帮您了解高炉炼铁所用主要设备！因为了解，所以更专业！
1.1 槽上供料系统主要设备
槽上供料系统设备主要包括供矿、供焦皮带、卸料小车及除尘设施。
一般焦槽上设置1条供焦皮带，矿槽设置1条到3条供矿皮带，每条供矿、供焦皮带设置1台卸料小车，卸料小车一般为裤衩形，皮带经过卸料小车进行翻转，从两个卸料口将料卸入槽中。
槽上一般还设置有除尘设施，包括抽风罩、风管、调节闸门、密封皮带及皮带犁翻装置。
焦、矿槽中还设置有料面测量装置，分机械式和雷达等多种形式。
1.2 槽下供料系统主要设备
槽下主要设备包括给料机、振动筛、称量斗、供矿及供焦主皮带、返矿及返焦皮带、扇形闸门、金属探测器、除铁器、除尘设备等。
(1)给料机，其作用是负责将焦矿槽内的焦炭和矿石供给振动筛，一般采用电动方式，在给料机与槽下流嘴间，一般还设置有插板阀，用来控制料流速度。
(2)振动筛，其作用是负责将给料机供给的焦炭和矿石进行筛分，合格粒度的经筛面进入称量斗，粉尘和小粒度的不合格的产品经流槽落入返矿、返焦皮带。振动筛的结构形式多种多样，振动方式也有多种，应根据实际情况选择。振动筛一般采用电动方式。
(3)称量斗，主要负责合格焦炭和矿石的称量。称量斗的大小是根据最大焦批和最大矿批确定的，实际生产中，计算机控制系统根据称量斗的称量值依据程序来控制给料机和振动筛工作。
(4)供矿、供焦主皮带，负责将称量斗中的焦炭和矿石运至上料主皮带或上料小车。
(5)返矿、返焦皮带，负责将筛下的返矿、返焦运送到返矿仓和返焦仓。在返矿仓和返焦仓下部流嘴一般设有扇形闸门。
(6)金属探测器，用来检测供矿、供焦主皮带的矿石和焦炭中大金属件，以免损坏皮带和炉顶设备。
(7)除铁器，用来清除矿石和焦炭中金属件。
(8)除尘设备，主要包括抽风罩、风管、调节闸门。一般槽上槽下共用一台除尘器，分电除尘和布袋除尘两种。电除尘器运行可靠、费用低，但除尘效果不如布袋除尘好。布袋除尘运行费用高、维护量大，但除尘效果好。两种除尘方式在钢铁厂中都有大量采用。
2.1 斜桥上料系统主要设备
斜桥上料系统主要设备包括集中称量斗、料车、卷扬机。
(1)集中称量斗，用来集中称量矿石和焦炭的重量，其大小与上料小车相匹配。其开启由上料程序确定。
(2)料车，在卷扬的牵引下，负责将焦炭和矿石运送至高炉炉顶。
(3)卷扬机，一般由电动马达驱动，通过钢丝绳牵引小车上下运动。卷扬机一般设置两台，一用一备。
2.2 皮带上料系统主要设备
皮带上料系统设备主要包括主皮带、传动装置、皮带托辊更换小车。
(1)主皮带，负责将焦炭和矿石运送至炉顶受料罐。主皮带一般采用钢丝芯皮带，其运转方式为连续式。在主皮带上一般还设置有料流检测装置。
(2)传动装置，在主传动房一般设置4台卷扬机，由高压电动马达驱动，4台卷扬机同时工作，当一台出现故障时，另外3台完全能满足正常生产要求。
(3)皮带托辊更换小车，一般设置在皮带顶部，用来更换损坏的主皮带托轮。
2.3 炉顶装料系统设备
2.3.1钟式炉顶主要设备
钟式炉顶设备主要包括有大、小料钟和大、小料斗及大、小料钟卷扬机及布料器等。大、小料钟和大、小料斗共同组成钟式炉顶的基本结构;大、小料钟由大、小料钟卷扬机带动进行上下运动。在大钟开启时，布料器进行旋转布料。布料器的形式有多种，比较著名的是马基式布料器。
2.3.2无钟炉顶主要设备
无钟炉顶设备主要包括上料罐、下料罐、上密封阀、下密封阀、眼睛阀、料流调节阀、气密箱及齿轮箱、布料溜槽。
上料罐是接受来自主皮带或料车来料的受料罐，下料罐是炉料进入炉内的过渡罐，上密封阀、下密封阀安装在下料罐的上端及下端，它们既起阻隔炉料的作用，又起密封高压煤气的作用，通过按程序有序地开启和关闭上密封阀、下密封阀、均压阀及均压放散阀，炉料得以进入炉内，同时维持高炉高压生产。料流调节阀的作用是对进入炉内的炉料流量进行调节。气密箱及齿轮箱是整个无钟炉顶最核心的设备，它通过复杂的齿轮系，带动布料溜槽进行多种形式的布料。布料溜槽是一个半圆形的条形槽体，料罐内的炉料最终通过流槽布入炉内。布料溜槽在气密箱的带动下，不仅可以沿平面做圆周运动，而且可以沿切面做扇形运动，从而完成定点布料、扇形布料、环形布料、螺旋布料等多种布料方式。
2.3.3其他炉顶设备
炉顶设备除了装料基本设备外，还包括均压及均压放散设备、探尺、检修设备等。
(1)均压及均压放散设备，主要包括均压阀、均压放散阀、旋风除尘器、消音器。均压及均压放散设备的主要作用是平衡下料罐(无钟炉顶)、大料斗(钟式炉顶)与炉内的压力(下料罐、大料斗往炉内布料时)以及与炉外的压力(下料罐、大料斗受料时)，保证炉顶设备正常运行、炉料顺利进入炉内，同时维持炉内正常生产压力。
(2)旋风除尘器的作用是除去均压放散煤气的粉尘。
(3)消音器的主要作用是对均压放散煤气进行消音，控制噪声污染。
(4)探尺设备，其作用主要对炉内的料面进行探测，一般小高炉设置两台探尺，大高炉设置3台探尺，其中一台具备测量超低料面的能力。探尺设备主要包括探尺卷扬、主令控制器、绳链、重锤。探尺目前主要有两种形式：紧凑式探尺和常规探尺。
(5)检修设备，不同大小、不同装料类型的高炉炉顶，根据实际情况设置有不同类型和数量的检修设备，主要包括手动及电动葫芦、单梁吊、炉顶主吊车等。
炉体系统设备主要包括冷却元件、风口装置、送风装置、炉喉十字测温装置、炉喉洒水装置、料面监测装置、煤气取样器、炉身静压力计、炉喉钢砖等。
(1)冷却元件，主要有冷却壁、冷却板、冷却水箱3种形式，其中冷却水箱已逐步淘汰。
高炉依据炉腹及其以上区域冷却元件的不同分为3个流派：纯冷却壁高炉、冷却板高炉、板壁结合高炉。三者的出发点及其结构有着明显的区别。冷却壁强调的是对高炉炉壳进行全面保护，其结构形式非常适合流行的薄内衬结构。而冷却板所强调的是对内衬的支撑及冷却以及本身的更换，对炉壳的保护是点的保护，且炉壳上开孔多而大，降低了炉壳强度，易导致应力集中，引起炉壳变形开裂。另外，冷却板的结构形式决定了其内衬必然是厚内衬结构形式。冷却板结构形式由于其自身存在诸多缺点，目前高炉新建或大修中已很少采用。板壁结合形式与冷却板形式相比，虽然其冷却强度、冷却均匀性有很大提高，
但同样存在着冷却板的诸多缺点，目前也仅在个别高炉采用。当然，对于新建或大修高炉而言，若球团矿运用比例较高，边缘气流发展较严重，也可考虑采用冷却板或板壁结合形式。与冷却板、板壁结合的形式相比，冷却壁具有冷却均匀、制造简单、成本低、炉壳开孔少、操作炉型与设计炉型始终保持一致的优点，虽然存在损坏后不易更换、对砖衬的支承作用稍差等不足之处，但随着冷却壁的材质及结构形式的不断改进，其不足之处已得到很大程度的弥补。当前，高炉本体两大最主要的技术是软水密闭循环冷却技术和砖壁合一薄内衬技术，而与这两大技术联系最为紧密、结构最为匹配的是冷却壁结构。因此，在目前大中型高炉的新建或大修中，绝大多数高炉选择全冷却壁结构形式。
目前，冷却元件的材质主要有灰铸铁、低铬灰铸铁、球墨铸铁、铜及钢。由于灰铸铁及低铬灰铸铁其延展性能差，在高温及温度变化频繁的状态下，极易损坏，不能满足大中型高炉的长寿要求。球墨铸铁与灰铸铁和低铬灰铸铁相比，具有较好的延展性能，目前在高炉中用得最为广泛。但是，球墨铸铁的导热性能比灰铸铁和低铬灰铸铁差，因此要求适当提高冷却强度。由于球墨铸铁相对较贵，从经济角度考虑，在热流强度相对不高的炉缸和炉身上部区域采用低铬灰铸铁是可以的。铜同时具有很高的导热性能和很好的延展性能，是冷却壁最为理想的材质，虽然价格昂贵，制造工艺复杂，不能大量推广，但从进一步提高高炉寿命出发，最好在炉腹等工况最为复杂的区域采用铜冷却元件。铸钢冷却元件既具有灰铸铁、低铬铸铁和球墨铸铁的价格优势，又具有铜冷却壁高导热和高延展率的特点，是很有发展前途的冷却元件。铸钢冷却板已在冷却板形式高炉中得到较为广泛的应用，但由于铸钢冷却壁制造难度大，目前应用极少，国内外已有部分厂家及单位在做这方面的工作，如果一旦攻克制造难关，会在大中型高炉冷却元件中占有重要地位。
（高炉冷却壁）
1)冷却板的主要结构形式，冷却板的结构形式比较简单，为一扁平的长条形空腔结构。根据空腔中隔板数量的不同，一般分2通道、4通道、6通道、8通道等多种通道。外部水头一般为1进1出或2进2出。现代高炉冷却板与炉壳一般采用法兰连接。
2)铸铁冷却壁的主要结构形式，铸铁冷却壁的结构形式多种多样。按外形分有光面冷却壁和镶砖冷却壁两种。光面冷却壁热面不设燕尾槽，一般应用在炉缸部位。镶砖冷却壁在热面设置有燕尾槽，用来镶砖或捣料。镶砖冷却壁又分为热镶和冷镶两种：所谓热镶，就是把耐火砖先固定，然后浇铸成型的冷却壁;所谓冷镶，是指冷却壁浇铸完后再砲筑耐火砖。镶砖冷却壁又分带凸台和不带凸台两种，一般应用在炉腹、炉腰及炉身中下部。另外，还有一种形状较为特殊的倒扣式冷却壁，主要用在炉身最上部，也分光面和镶砖两种。按冷却介质分有工业水铸铁冷却壁和软水冷却壁，主要表现在冷却水管的布置上有明显区别，工业水冷却的冷却壁其冷却主水管一般为蛇形，1进1出;而软水冷却的冷却壁冷却水管一般为4进4出，并列布置。另外，还有许多其他形式的冷却壁。
3)铜冷却壁的主要形式，按其制造加工工艺分以下3种。
第一种为PW专利技术铜冷却壁，最大特点是采用连铸机连铸成型，冷却通道呈长圆形，在相同冷却通道面积的情况下，换热面积最大，冷却效率最高，对应于相同的炉壳面积，冷却壁重量最轻。此外，冷却壁在热面加工成一系列燕尾槽，既便于镶嵌内衬或喷涂不定形材料，同时也加大了换热面积，有利于结渣和挂渣。缺点是由于冷却壁采用连铸成型，因此易产生裂纹，成品率相对较低，且冷却壁的制造工艺涉及专利技术，因此引进成本较高。
第二种为原荷兰霍戈文公司研制的铜冷却壁，采用铸造成型，其最大特点是冷却水管 采用了特殊的合金铜管，这种特殊的合金铜管在铸造后能保证其表面与冷却壁基体完全熔 合，铜管截面可根据用户要求做成长圆形、椭圆形及圆形等多种形状，但一般为长圆形。 合金铜管虽然其导热性能不如纯铜管，但仍大于20W/ (m_K)，因此仍可满足对高炉的 冷却要求。这种冷却壁制造工艺简单，成品率高，质量可靠，但合金铜管国内目前还不能 生产，因此这种冷却壁仍需引进，价格较高。至于采用普通铜管的铸造冷却壁，国内个别 厂家制造进行攻关。还有个别厂家采用普通钢管代替铜管，但由于不能发挥铜的髙导热性 能，推广的意义不大。
第三种铜冷却壁是较早就已经开始使用的一种钻孔铜冷却壁，其主要特点是冷却通道 采用钻孔加工成型，早期一般采用铸造铜板，材质质量难以保证，现在一般采用乳制铜 板，加上焊接技术和加工技术地不断进步，质量已相当可靠。这种冷却壁热面一般设有燕 尾槽，便于支撑内衬和扩大换热面积。其早先通道为圆形，因此冷却壁较厚，质量较重， 现在国内个别厂家已掌握了扁孔钻孔及焊接技术，完全可以在国内生产，价格也较国外产 品便宜，因此在国内得到了广泛的使用，是今后国内髙炉铜冷却壁运用的主要形式。
以上3种铜冷却壁的冷却通道均采用4进4出，竖直排列方式，由于铜冷却壁具有极 高的抗热负荷冲击能力，因此不需要采用双层冷却方式。
4)钢冷却壁，分焊接、钻孔、铸造3种形式。焊接钢冷却壁实际上是采用厚钢板焊 接而成的冷却水箱，由于焊缝多、应力大，存在安全隐患，所以实际很少采用。钻孔钢冷 却壁一般采用轧制厚钢坯进行钻孔，因为钻孔难度大、成本高，所以没有得到推广。铸造 钢冷却壁最大的难点是难以掌握钢管与冷却壁母体的熔合程度，熔合过度，钢管会变形或 烧穿。熔合不足，钢管和母体形成间隙，影响传热，所以，钢冷却壁在国内很少采用。近 年来，已有个别厂家在制造技术上有所突破，相信今后铸钢冷却壁的使用会逐步多起来。
(2) 风口装置，主要包括风口小套、中套、大套、大套法兰、中套顶杆及大套顶杆。
1) 风口小套，分空腔式和贯流式两种，材质均为铸铜或纯铜板。空腔式风口结构简 单，但冷却效果较差，寿命较短，目前一般只在小髙炉上使用。贯流式风口内环为空腔， 外环为旋流形式，冷却水先进入内层空腔进行平流冷却，再进入外环进行螺旋环形冷却， 贯流式风口冷却效果好，寿命长，是我国大中型高炉普遍采用的风口形式。
2) 风口中套，分空腔式和旋流式两种，材质为铸铜或铜板。空腔式主要用于小髙炉， 大中型高炉普遍采用旋流式中套。
3) 风口大套分铸铁和铸钢两种，铸铁大套一般设有水冷，铸钢大套有水冷和非水冷 两种形式，非水冷大套一般用于软水冷却高炉中。
(3) 送风装置，主要有两种形式：一种是传统的三球面式;另一种是烟斗式(又称卡 丹式)。
1)三球面式送风装置，主要包括喇叭管、鹅颈管、短管、弯头、窥视孔、直吹管、 拉紧装置、压紧装置等。其主要特点是短管与弯头、弯头与直吹管间采用球面连接。其优 点是结构轻巧、更换风口及直吹管方便;缺点是对施工及炉壳膨胀产生的偏差调节范围 小。由于采用硬质合金球面连接，容易漏风，寿命短，不适应高压和高风温鼓风。因此， 这种方式目前仅在部分中小型髙炉使用。有的髙炉在鹅颈管和短管间增加一节万向波纹补 偿器，改善了对偏差的适应能力，但仍然存在漏风的缺点。
2)烟斗式送风装置，主要包括喇叭管、万向波纹补偿器、弯头、窥视孔、直吹管、 拉紧装置、压紧装置等。其主要特点是在喇叭管与弯头间设置一个万向波纹补偿器，万向 波纹补偿器由两个万向波纹补偿节组成，中间用短管连接，其与喇叭管和弯头之间采用法 兰连接形式。因此，此种形式的送风装置对各种位置偏差适应性好，密封可靠，适合高压 高风温鼓风。目前。新建大中型高炉均采用烟斗式送风装置。
(4) 炉喉十字测温装置，其主要作用是在炉喉圆切面沿“十”方位进行温度测量，用 于判断高炉内的冶炼情况。测温装置的测温杆一般为等截面或变截面的条形结构，每根测 温杆根据炉容大小一般设5〜7点，4套测温装置呈“十”字布置，故称十字测温。十字 测温根据结构和形式的不同，又有水冷和无水冷两种。另外，个别厂家只使用两套测温装 置，称“一”字测温，其作用与十字测温相同。
(5) 炉喉洒水装置，主要由喷嘴、水管、氮气管、控制阀门等组成。其主要作用是当 炉顶煤气温度超过350°C时，控制阀门打开向炉内喷水，强行降低炉顶煤气温度，保护炉 顶设备，当煤气温度降至300°C以下时，停止喷水，同时打开氮气阀门进行吹扫，防止喷 头堵塞，一般设定15min后，自动关闭氮气阀门。
(6) 料面监测装置，主要包括普通摄像仪、红外摄像仪、雷达料面仪等。其主要工作 原理是利用自然光线、红外光线、雷达波等在显示器上形成直观的炉内料面图像或图形， 用于判断炉内的工作情况。
(7) 煤气取样器，分传统机械式煤气取样器和煤气取样自动分析仪两种：
1) 传统机械式煤气取样器，主要由取样装置和驱动装置组成，取样装置由电动马达 牵引钢丝绳驱动。传统机械式煤气取样器一般为人工半自动操作，只负责取样，不负责分 析，分析需人工送分析室进行。
2) 煤气取样自动分析仪，由取样和分析两部分组成。取样部分与传统机械式煤气取 样器基本类似，分析部分主要包括自动分析设备和计算机控制系统。取样部分取出的煤 气，通过软管输送至分析设备。煤气取样自动分析仪具有手动操作、半自动操作和全自动 操作3种模式。
另外，煤气取样自动分析仪还有其他形式，但在国内应用较少。
(8) 炉身静压力计，其作用是测量风口以上不同标高段炉内的压力，通过对测得的压 力进行分析来判断炉内炉料的透气性，从而对高炉生产进行合理调整。其工作原理是在风 口以上一般设置3〜4层测量层，每层设置4个测量点，每点插入一根带一定倾角的氮气 管，形成一个氮气管组，在每根氮气管上均设有灵敏的流量测量装置和压力调节装置。测 量时，通过氮气管往炉内通气，同时调节氮气压力，当流量为零时，氮气的压力即为测量 点炉内的压力。整个装置由计算机控制，自动在线检测。
(9) 炉喉钢砖，安装在炉喉部位，用来抵御高炉布料的撞击和冲刷。炉喉钢砖一般为 铸钢，最常见的为条形空腔结构，分水冷和无水冷两种。随着高炉内衬逐步减薄，不少高 炉的钢砖还采用了单层板式条形结构。先进的钢砖一般采用吊挂形式，以适应热膨胀的要 求。
粗煤气系统设备主要包括放散阀、粗煤气除尘器、排灰、清灰及加湿装置等组成。
(1) 放散阀，主要作用是在高炉休风时放散高炉煤气。另外，当高炉炉内压力超过极 限时自动放散，以保护高炉整个高压系统。放散阀结构有多种形式，最常见结构为锥形密 封结构，一般采用电动、气动或液压驱动。另外，根据高炉压力极限，配有相应重量的配 重块。
(2) 粗煤气除尘器，有重力除尘器和旋风除尘器，具体结构和作用见1.1. 3. 5相关章
节。
(3) 排灰装置，排灰装置一般由两组或多组排灰阀门组成，每组设置2〜3台阀门， 串联布置，一般最下面的阀门采用球阀，电动、气动或液压驱动，其作用是密封或排灰， 上面的阀门主要起调节和检修时的密封作用。
(4) 清灰及加湿装置，清灰一般由螺旋清灰机完成，也有的高炉不设螺旋清灰机，而 直接卸入运输车。加湿装置实际是由一组或多组喷头组成，通过喷水以消除或减轻清灰时 的粉尘污染。
(1) 风口平台主要设备，主要是检修用的电动葫芦或手拉葫芦，一般挂在热风围管的 环形梁上。另外，部分高炉风口平台还设置有检修用的叉车。
(2) 出铁场系统设备，主要包括炉前吊车、泥炮、开口机、堵渣机，现代大高炉一般 还设有摆动流嘴、揭盖机、移盖机、开残铁口机。另外，还包括铁水盛装设备，主要有铁 水罐及罐车、鱼雷罐及罐车。
1) 炉前吊车，主要是用来检修泥炮、开铁口机等炉前设备、炉前沟料以及各种检修 设备等。
2) 泥炮，用于堵铁口。分电动泥炮和液压泥炮两种，目前普遍采用的为液压泥炮。 其工作原理是电力或液压压力驱动泥缸，将炮泥压入铁口通道。
3) 开口机，用于钻铁口。有电动、气动、液气动、液动等多种方式。
4) 堵渣机，用于堵渣口。一般为四连杆结构，有电动和液动两种方式。
5) 摆动流嘴，为中间宽、两头窄的多面体槽形结构，槽内一般有浇注料或捣打料内 衬。摆动流嘴主要作用是用于出铁时导罐用，驱动方式一般为电动或液动。
6) 揭盖机、移盖机，一般为多连杆机构，分电动和液动两种，其作用是用来进行主 沟除尘盖的揭盖和移盖。
(1) 干渣法，其主要设备是渣罐及渣罐车。
(2) 泡渣法，其主要设备包括渣罐及渣罐车，水渣抓取设备。
(3) 沉淀法，其主要设备包括炉前粒化头和沉淀池水渣抓取设备。
(4) 因巴法，其主要设备包括炉前粒化装置、脱水装置、蒸汽冷凝回收装置、运输皮 带等。
1) 炉前粒化装置：一般在炉前设置一粒化槽，其主要作用是将炉前红渣粒化成水渣。
2) 脱水装置，又称脱水转鼓，其形状为带滤网装置的圆筒，工作时，粒化槽里的水 渣进入转鼓脱水，再通过转鼓转动，将脱过水的水渣翻至水渣运输皮带。
3) 蒸汽冷凝回收装置，环保因巴还设置有蒸汽冷凝回收装置，形状为一竖直的桶状 结构，布置在粒化槽上方，上部密封，内部设置一定数量的喷头，工作时，通过喷头喷 水，将粒化产生的蒸汽进行冷凝回收。
4) 水渣运输皮带，作用是将脱水的水渣运送至水渣场。
(5) “图拉法”(轮法)，其主要设备包括粒化轮、脱水装置、水渣溜槽、运输皮带等。
1) 粒化轮，粒化轮为一快速转动的滚筒，其上布置有一定数量的爪形装置，其作用 是将炉前红渣通过机械力进行粒化。
2) 脱水装置、水渣溜槽，又称脱水转鼓，为带滤网装置的圆筒结构，工作时，粒化 头粒化的渣经过水冷形成渣水混合物，进入转鼓脱水，通过转鼓转动，将脱过水的水渣翻 至水渣溜槽，溜槽将炉渣卸入运输皮带。
热风炉系统设备主要包括助燃风机、各类阀门和补偿器、检修设备、换热器、炉箅子 及其支柱等。
(1) 助燃风机，其作用是为热风炉烧炉提供助燃空气。高炉一般设置两台，并列布 置，一用一备，也有的高炉采用两台助燃风机同时工作。
(2) 热风炉阀门，主要包括热风阀、倒流休风阀、混风切断阀、混风调节阀、充压 阀、废气阀、冷风阀、助燃空气切断阀、煤气燃烧阀、煤气切断阀、烟道阀、烟气换热器 切断阀、空气预热器切断阀、煤气预热器切断阀等。
1) 热风阀，安装在热风炉热风支管，用于热风管道与热风炉之间的热风切断与密封。
2) 倒流休风阀，主要用于高炉休风时高炉及热风管内热风及煤气的倒流及排放。
3) 混风切断阀，用于混风系统的冷风切断。
4) 混风调节阀，用于混风系统的冷风调节。
5) 充压阀，用于热风炉送风前的炉内充压，平衡炉内与冷风及热风之间的压力。
6) 废气阀，主要用于热风炉燃烧前炉内压力的卸压。
7) 冷风阀，安装于冷风支管，用于冷风管与热风炉之间冷风的切断与密封。
8) 助燃空气切断阀，安装于助燃空气管，用于助燃空气的切断。
9) 煤气燃烧阀，用于热风炉烧炉时燃烧煤气的控制。
10) 煤气切断阀，用于热风炉烧炉时燃烧煤气的切断。
11) 烟道阀，用于热风炉与烟道之间的切断。
12) 烟气换热器切断阀、空气预热器切断阀、煤气预热器切断阀等，主要用于烟气、 助燃空气和煤气的切断与密封。
热风炉各阀门形式，传统的热风炉各阀主要以竖式闸阀为主，随着阀门技术的发展， 蝶阀及金属硬密封蝶阀在热风炉应用越来越普遍。目前，冷风阀、换热器蝶阀、混风调节 阀，助燃空气切断阀基本已完全采用蝶阀，煤气燃烧阀、煤气切断阀，烟道阀也越来越多 地使用蝶阀。其他阀门也在进行采用蝶阀的尝试。
(3) 补偿器，补偿器是在热风炉各管道上大量使用的一种设备，主要用于吸收各种管 道的膨胀、平衡管道的应力，防止管道的开裂和位移。热风炉一般采用金属波纹补偿器， 有通用式、压力平衡式、轴向复式等多种，根据管道的不同分别选用。
(4) 检修设备，主要是指各种阀门检修用的吊车、电动及手动葫芦。
(5) 换热器，主要作用是利用热风炉烟道烟气的热量加热高炉煤气和助燃空气，提高 理论燃烧温度，从而最终提高热风温度。因此，换热器是一项节能降耗，利于环保的重要 设备。换热器换热介质一般采用高温热媒，热媒加注在一根真空的管道内，其工作原理 是：在吸热端，热媒被加热气化，气化后的热媒在放热端放热冷凝成液体，回流到吸热 端，周而复始，循环工作。热风炉用换热器一般分整体式和分离式两种。整体式换热器吸 热和放热部分为一个整体，安装简单，但一般只能对一种介质进行加热。分离式换热器吸 热和换热部分相互独立，一个吸热部分可同时对应多个放热部分，因此，分离式换热器布 置灵活，对于热风炉来说，采用分离式换热器可同时对高炉煤气和助燃空气进行预热。现 代新建高炉一般采用分离式换热器。另外，还有极个别高炉采用主动燃烧预热高炉煤气和 助燃空气，其换热器形式一般有采用热媒和不采用热媒两种方式。
(6) 炉箅子及炉箅子支柱，其主要作用是对热风炉内的格子砖进行支撑。根据炉箅子 所使用的格子砖形式不同，其开孔分圆形孔、方形孔、梅花形孔等多种形式，以对应于相 应的格子砖。炉箅子及炉箅子支柱一般采用特殊的球墨铸铁，要求在高温下具有很高抗压 及抗拉应力，以防止炉箅子及其支柱产生变形和移位。
9. 1制粉系统主要设备
煤粉制备系统设备：主要包括磨煤机、引风机、高温烟气发生炉、布袋除尘器、主风 机、煤粉仓等。
(1) 磨煤机，磨煤机的作用是制备煤粉，主要有球磨机和中速磨两种形式，一般球磨 机只适应于无烟煤，中速磨既适应无烟煤，也适应烟煤。现代高炉一般采用混喷，所以磨 煤机一般选用中速磨。磨煤机的数量根据喷煤量及磨煤能力，可选择一台或多台。
(2) 引风机，其主要作用是抽取热风炉废气，并将废气引至高温烟气发生炉，与高温 烟气发生炉产生的高温烟气混合，形成合格温度的烟气送往磨煤机进行煤粉干燥。
(3) 高温烟气发生炉，主要作用是通过燃烧产生高温烟气，高温烟气与热风炉废气混 合，形成合格温度的烟气。高温烟气发生炉分立式和卧式两种，在实际工程中均有利用。
(4) 布袋除尘器，其作用是捕集煤粉，并将煤粉送至煤粉仓。
(5) 主风机，其作用是将磨煤机生产的煤粉引至布袋除尘器进行煤粉捕集。
(6) 煤粉仓，用于合格煤粉的临时贮存和缓冲。
9. 2喷吹系统主要设备
喷吹系统设备：主要包括称量罐、喷吹罐、煤粉输送管道及阀门、炉前煤粉分配器、 喷枪等。
(1) 称量罐，用于煤粉的称量。
(2) 喷吹罐，作用是通过喷吹气体将煤粉流态化，并将流态化的煤粉引至输煤管道。
(3) 分配器，作用是将煤粉总管输送过来的煤粉按喷枪数量进行均匀分配至喷吹支管。
(4) 喷枪，作用是将支管里的煤粉喷吹到高炉内部。喷枪的种类和结构形式多种多 样，实际生产中应根据高炉的各种要求不同具体选择。