技术 | 棉纺厂常见疑难问题剖析

棉纺企业在生产中经常遇到的各种疑难问题，现对一些具有普遍性的问题进行剖析，供广大同仁参考。

一、简易清钢联在纺纱生产中存在的问题

随着纺纱生产技术的发展和对纺织用工要求的提高，各企业为了减少用工，对原清花、梳棉工序进行改造，去掉清花成卷部分，改成清梳联系统。有很多企业为节省投资，改造成简易清钢联。在生产过程中，简易清梳联系统普遍存在生条定量不稳定的问题，给成纱的支偏、重量不匀率的控制带来了难度。

1.1 简易清钢联的一般流程

简易清钢联流程是根据原设备的配置进行改进的。一般有两种流程：

流程一： 圆盘抓棉机→输棉风机→无尘笼凝棉器→FA035B(C)→输棉风机→无尘笼凝棉器→FA036B（C）或FA106→输棉风机→无尘笼凝棉器→FA092棉箱→FA076打手→输棉风机→FA178棉箱→FA186G或FA201B梳棉机。

流程二：圆盘抓棉机→输棉风机→无尘笼凝棉器→FA035→输棉风机→多仓混棉机→输棉风机→无尘笼凝棉器→FA106→输棉风机→FA178棉箱→FA201B梳棉机。

两种流程各有利弊。第一种流程投资少一点；第二种流程混棉效果好一点。

1.2 简易清钢联的优点

投资成本低，对清梳工序的技术要求基本不变，见效快，用工省。

1.3 简易清钢联的缺陷

生条重量差异大，早期的FA178棉箱自调匀整能力差，特别是开关车时重量波动大，设备有小故障时，重量波动较大。

1.4 解决简易清钢联缺陷的技术措施

1.4.1 设备方面

（1）提高梳棉棉箱的自调匀整的能力，升级自调匀整装置。

（2）加配自调匀整并条机。

（3）提高设备保养质量，减少设备故障。

1.4.2 工艺方面

（1）改用三并工艺。

（2）条混产品采用预并工艺。

1.4.3 管理方面

（1）提高开关车管理要求。

（2）增加生条定量的测试。

（3）提高挡车工素质。

二、清钢联生产小批量、多品种产品存在的问题

随着纺织业的发展，使用清钢联的企业越来越多。而清钢联的配置比较适合大批量、连续化、单一品种自动化生产的模式。对多组分、小批量的混纺产品，就显现出了设备的局限性，品种翻改不方便，灵活性较差。所以，如果要在清钢联上生产多组分、小批量的混纺产品，就需要改进流程，改变生产方法。

2.1 往复式抓棉机生产小批量、多品种产品存在的问题

一般排包的数量较多，一盘在5-8吨左右，有的在10吨以上。这对5吨以下的小批量产品来讲是一个难题，当然也可以缩短长度，但是生产效率也会大幅度降低。

生产差异化、多组分的小批量产品，快速、充分混合是关键。但往复式抓棉机每个往复需要的时间较长，原料抓取的时间差异太大，加之多组分原料的密度差异一般也较大，给充分均匀混合带来了难度，用清梳联生产小比例多组分的产品容易造成混合不匀。

如果采用先混合、再打包、再装盘的方法，由于往复式抓棉机缺少墙板，重新成包后的原料较松散，无法正常操作。

简易清钢联由老式清花设备改造而来，一般一套清花配5-8台FA186G或FA201B梳棉机。老式的圆盘抓棉机对松散的预混原料也能适应，一箱原料一般在2吨左右，最小批量可做半箱，约一吨左右。简易清梳联对开松、除杂、混合都能保证。同时也解决了成卷、运卷、梳棉换卷的工作，达到了清钢联的要求。

2.2 盘混技术的缺陷

由于不同的原料比重不同，在抓取时往往抓取不匀，造成混合不匀。

原料的比例不同，不能满足不同原料同时抓取，造成抓取时间差，导致混合不匀。

盘头、盘尾的差异大。盘头一般弹性大的原料先被抓取，盘尾一般是比重大的原料留剩较多，造成盘头盘尾差异。

2.3 提高盘混混合均匀度的解决方案

要解决好盘混混合均匀度的问题，需要按以下原则进行管理：

（1）使用圆盘混棉机。

（2）排包必须合理，交叉进行。

（3）整盘原料需要根据原料的比例来安排，不同原料的表面积比等于不同原料的体积比。做到上下一致。

（4）刨高削平后开车，表层抓取的原料要回入。

（5）盘底20公分的原料要人工干预混合后再抓取使用。

（6）圆盘混棉是根据内圈表面积与外圈表面积的差异来定的，所以圆盘抓棉机适合70/30或65/35的混纺比的直接使用。

（7）对于大比例的混纺，需要交叉排包。

（8）对于小比例的混纺，需要预混，再成包，再装盘生产。

（9）对于预混后的原料第二次装箱，需侧放装箱，保证不同原料按比例、同时抓取。

预混设备只需要圆盘抓棉机→无尘笼凝棉器→自动打包机串联使用。比较简洁，一般可以放在附房中使用。

2.4 圆盘混棉技术是解决小批量、多品种产品生产的必然途径

现有的混棉技术有条混、大堆混棉、小量混棉、大棉箱混棉、混开棉机加多仓混棉、圆盘混棉等混棉方式。

2.4.1 条混

条混是棉纺最常用的一种混棉方法，从60年代做“的确良”（即涤棉）开始就一直使用，但条混在生产管理上要求长期一致，并且贯穿到每一个并条挡车工，在实际生产管理中混纺比出错往往防不胜防，每个大厂每年都有布面染色问题的索赔，严重的企业每月都有问题布，特别是单染布（或者称留白布）。

条混生产需要将不同的成分单独做成生条再在并条上混合，对于一个小品种而言，前纺清梳工序就需要做几个更小品种，给生产管理带来困难。

在纺纱中，单唛纺是最难纺的，因为原料缺少性能互补，所以做小批量高品质产品时难度极大，往往做不好，等了解到原料的特性时已经结束了批了。

条混在小批量生产时用工多，管理难度高。除非大车间有现成条子在生产外，条混不适合小批量、多组分的生产。

2.4.2 大堆混棉

在很多中小型棉纺企业，特别是生产色纺产品的中小型棉纺企业，普遍使用大堆混棉的方法。

大堆混棉的问题：一是需要一定的场地，二是工作环境较差，三是用工较多。所以大堆混棉不符合工业化、自动化生产的要求。

2.4.3 小量混棉

以前很多大厂使用过小量混棉的方法，其问题是：用工多，生产环境差，人为因素多，也经常出染色问题。所以小量混棉不符合工业化、自动化生产的要求。

2.4.4 大棉箱混棉

目前在色纺厂使用比较多的是大棉箱混棉的方式，很多大型色纺厂都有自制的宽幅大棉箱，对原料进行开松、预混处理后再成包后使用。

大棉箱混棉一般需要小量分批称重喂入，或大堆预混再喂入大棉箱，虽然能保证混合均匀，能满足色纺纱要求，但用工量大、自动化程度低。所以大棉箱混棉也不符合工业化、自动化生产的要求。

2.4.5 混开棉机加多仓混棉机

现在有一定量的专业混棉厂，基本使用“混开棉机加多仓混棉机”的混棉方法，但也需要人工定量喂入，用工量大，批与批之间清洁工作量大，虽然也能满足混纺要求，但工作环境差。混开棉机加多仓混棉机的混棉方法也不符合工业化、自动化生产的要求。

2.4.6 圆盘混棉

在正确掌握盘混技术的基础上，在某些比例的混棉上可以直接使用圆盘混棉。在小比例混棉上，先圆盘预混成包再二次圆盘混棉方法能满足混棉要求。对于束丝较严重的染色纤维，在清棉流程上要做好开松处理。实践证明，圆盘混棉能充分满足清钢联或者是简易清钢联对小批量、多品种工业化、自动化生产的要求。

三、解决赛络纺须条被吸走问题的有效方法

很多企业反映生产赛络纺产品时，经常出现须条被吸走的问题。这是个普遍性的问题，也是制约赛络纺纱质量的关键问题。

3.1 赛络纺须条加捻三角区的特点

赛络纺是二根粗纱在同一锭子上纺纱，在前罗拉出口处，二根须条形成加捻三角区，这个三角加捻有几个问题（或因素）存在：

（1）三角区的大小与二根须条的宽度有关。

（2）确定二根须条宽度的因素有二项，一是喇叭口的中心宽度，二是粗纱定量。喇叭口中心距越大，须条间中心距宽度越宽；粗纱定量越重，须条间中心距宽度越宽。

（3）二根定量一致的须条，形成等腰三角型的加捻三角区；二根须条定量不一致时，定量重的一根三角边长度短，定量轻的一根三角边长度长。

（4）当赛络条件确定后，前罗拉握持钳口线与加捻点的垂直长度是不变的。

（5）赛络纱的捻回角方向，在Z捻时，与右侧须条同方向，三角区长度上的捻度少；与左侧须条反方向，角度叠加，三角区长度上的捻度多；在正常等腰三角的情况下，右侧须条在纱线芯部多，左侧须条在纱线外部多。

（6）由于纱线捻回角的关系，在Z捻时，当右侧须条轻时，左侧三角长度短，左侧须条对右侧须条产生包覆；当左侧须条轻时，右侧三角长度短，左侧须条对右侧须条产生包缠（见图1，红色的须条细，白色的须条粗，左面一根纱线右侧须条细，左侧须条包覆右侧须条；右面一根纱线左侧须条细，左侧须条包缠右侧须条。）

图1 （包覆与包缠）

3.2 引起赛络纺须条被吸走的原因

赛络纺须条被吸走的原因主要有5点，其中属于赛络的原因有两点，其它原因有3点。

（1）左右须条间宽度过宽，三角长度过长，加捻效率低。

（2）粗纱定量差异大，加捻三角不稳定。定量轻的一根须条容易被吸走。

（3）摇架加压过大，皮辊铁芯弯曲，对外侧须条的握持能力较差，造成外侧须条外移跑条。

（4）罗拉、皮辊的光洁度过高，在重加压的条件下吸附纤维，造成跑条。

（5）粗纱定量过重，前钳口不能对须条完全握持，造成须条边缘分层，部分须条被吸走。

3.3 赛络纺对设备的要求

因赛络纺的特殊要求，摇架加压要适度，在保持握持力的前提下，偏小掌握。对罗拉来讲，不能为了消除机械加工造成的机械波而过度抛光。老式的抛光罗拉形成镜面，对纤维产生吸附作用，是造成赛络纺跑条的原因之一。为了解决赛络纺跑条问题，最新研究出罗拉表面处理工艺，使用的是化学处理方法，不需要抛光，罗拉握持力更好，而且能做到完全无机械波。

3.4 赛络纺对工艺的要求

（1）掌握适宜的喇叭口宽度，也就是要平衡好赛络效果与成纱断头的关系。在实际生产中，赛络是为了提高单纱强力、降低毛羽。而跑条会造成细节增加，条干CV值恶化。所以单强、毛羽、条干、细节这四项指标要统筹考虑。

（2）要确保粗纱定量的高度稳定性，严格控制末并重不匀和粗纱伸长率。在保证供应的基础上，粗纱定量偏轻掌握，减少须条因边缘分层而跑条的现象。

3.5赛络纺对皮辊的要求

因赛络纺的特殊要求，皮辊在满足牵伸力和握持力相匹配的前提下，应减轻对皮辊的涂料处理，提高皮辊表面粗糙度，减少皮辊吸附纤维现象。对皮辊 “光、滑、爽”要求的理解，应是更“爽”，而不是更“光”或更“滑”。

四、细纱长车做小批量、多品种产品的方法

为提高生产效率，减少用工，很多棉纺企业使用了细纱长车。但发现在做小批量、多品种产品时，细纱长车给翻改品种带来了困难。

4.1 细纱长车在使用上的特点

细纱长车自动化程度较高，而且也在不断提高信息化程度，细纱长车主要是针对单一品种的大工业化生产而研制的，这与纺纱品种的多样化发展模式存在着很大的矛盾。随着社会的进步和人们生活水平的提高，纺织在向功能化、差异化、时尚化方向推进，需要多品种、小批量、高生产效率、低成本的个性化生产模式。纺织行业对高生产效率、低成本、自动化、信息化、智能化的设备是存在一定接受标准的。一定长度的长车是可以接受的，如1008锭、1200锭。但是如果是超长车，就给翻改品种的带来了更大的难度。在小批量多品种的生产领域，研制超长车是没有必要的。相对于长车来说，短车翻改品种更方便，更适合时尚化发展。目前短车集落的自动化程度也不亚于长车。

就1200锭的长车来说，车面1200个粗纱，一般有2吨原料，如果使用半个粗纱，也就是1吨的半制品在生产。所以对于1200锭的细纱机，要做小批量产品，最小批量是1吨，而且还要满足整体上机，整体下机的要求。

4.2 细纱翻改管理与细纱操作管理

首先要满足粗纱整上整下的要求，细纱长车才能进行多品种、小批量生产。这就要求改变运转操作的管理方法。对于整上整下的细纱车间，换粗纱工就多余了，可以组织在一起成立翻改队，专职负责翻改品种，以解决翻改人员的问题。实践证明：这种品种翻改与换粗纱操作有机结合的管理方式，能满足细纱小批量生产的要求。

4.3 细纱翻改管理与细纱洗车管理

细纱翻改品种时，除了换粗纱，还需要做机台清洁、生好头；而细纱洗车时，除做机台清洁，还需要生头、加油。这二者之间既有共同的工作，也有不同的工作，如何有机地结合在一起，是细纱长车管理的新课题。

实践证明，可以将细纱机洗车分为小洗与大洗：在一般换粗纱时进行小洗车，就是简单清洁；在几次换粗纱中安排一次大洗，大洗时做彻底清洁与加油工作。

洗车的清洁工作与纺纱支数有关，与纺纱的吨数有关。粗支纱容易脏，细支纱不容易脏；纺纯棉容易脏，纺化纤不容易脏；普梳纱容易脏，精梳纱不容易脏。所以每个厂需要自行调整洗车周期。

例如，纯化纤多品种车间，按纺粗纱吨数定大洗车的次数，在9次小洗后改1次大洗。也就是每纺20吨纱，大洗一次；每纺2吨纱，小洗一次。一般中支纱2~3天纺完1个粗纱；细支纱7~8天纺完1个粗纱。那么，对于中支纱，一般在一个月左右大洗一次；对于细支纱，在两个半月左右大洗一次。

4.4 细纱翻改管理与细纱小平、部保管理

由于翻改次数多，支数变化多，细纱小平、部保周期需要调整。实践证明：在2次大洗后，结合1次部保，在2次部保后，结合1次小平车的方法比较合理，平时品种翻改时，结合修正工艺要求。而且每次小洗、大洗、部保、小平，都结合换粗纱，这样对减轻工作量有利，对保证产品质量有利，对小批量、多品种生产有利。

五、提高紧密赛络纺纺纱锭速的方法

紧密赛络纺（简称紧赛纺）既有紧密纺的特点，也有赛络纺的特点；既保留了紧密纺的优点，也遗留了紧密纺的缺陷；既保留了赛络纺的优点，也遗留了赛络纺的缺陷。紧赛纱，比紧密纺纱更紧密；比赛络纺纱纹理更清晰；成纱强力更高；成纱毛羽更少；成纱条干更好。影响紧赛纺锭速的问题主要有三方面：

5.1 紧赛装置问题

5.1.1 紧赛装置设计要求各家不统一

由于各家得紧赛装置设计不统一，比如凝棉槽自身的宽度与长度不同；槽与槽的宽度与角度不同；网圈规格不同；网圈与凝棉管的摩擦系数不同；网圈的张力轮与张力要求不同等等，这就造成有的紧赛装置好用，有的不好用；有的这个支数好纺，有的那个支数好纺；有的这个原料好纺；有的那个原料好纺。

实践证明：紧赛的槽宽为1.5mm最佳；紧赛的槽开口中心距从下往上为3、6、8mm为最佳，即凝棉槽的出口中心距3mm，凝棉槽的进口中心距为6mm，赛络喇叭口的中心距为8mm为佳，这样的配置有几个优点：

（1）能适合中细支各种纱的要求，这是紧密赛络效果的基本要求。

（2）能满足赛络三角区的成纱要求，能满足须条在弱捻区张力波动的要求，能满足减少三角区断头的要求。

（3）能满足左右须条不同方向翻滚的要求，能满足提高单根须条紧密度与强度的要求，也能满足减少三角区断头的要求。

5.1.2 紧赛安装要求各家不统一

比如不同厂家的紧赛装置，在安装时对前皮辊的前冲量要求不统一；对集聚管的安装角度要求不统一；对摇架的加压量要求不一统等等。

实践证明：前皮辊的前冲量需要满足起纱时不擦前罗拉，满纱时不擦集聚皮辊的条件，以四罗拉紧赛为例，一般前皮辊的前冲量为3.5~4mm；集聚槽的角度，入口靠近前皮辊，前皮辊不能压着集聚槽，一般距离在1.5~2mm，集聚皮辊在凝聚槽的出口±0.5mm；摇架的加压前、中、后皮辊与正常纺纱一致，集聚皮辊的压力在50~80N。这是紧赛减少上部断头的安装要求及纺纱断面的要求。

5.2 紧赛纺的成纱原理问题

紧赛纺的三角区加捻原理与普通赛络纺是一样的。不同点是紧赛须条在凝聚槽上的翻滚方向不同，都是由外侧向里翻滚，形成少量的加捻，造成右侧须条Z捻向翻滚，左侧须条S捻向翻滚。在前罗拉出口时，右侧须条增加捻度，左侧须条减少捻度。在普通赛络纺时，因成纱捻回角的因素，Z捻纱右侧捻度少、左侧捻度多。所以适量的凝棉斜度，对平衡左右须条捻向有利；过度斜向对左侧须条不利；同理紧赛做S捻，右侧须条强力低。

实践证明紧赛的中心宽度为3、6、8mm时，上部断头较少；紧赛做Z捻最合理，对成纱强力的提高最有利。

5.3 紧赛纱的卷绕问题

由于紧赛纱具有毛羽特别少、光洁度较高的特点，在加捻卷绕时，纱线与钢丝圈的摩擦缺少毛羽的润滑与散热作用，引起钢丝圈温升高、磨损加快，并产生钢丝圈材料变软、变型等现象，减弱了钢丝圈的抗锲能力，造成断头增加。

实践证明：提高钢丝圈的材料硬度；降低钢丝圈的重心；采用轴承钢钢领；减小钢领直径；提高车间环境的洁净度这五项措施，对降低紧赛纺下部断头，提高紧赛纺速度是行之有效的措施。

作者：曹小华 中国纱线网