中板轧机液压微调系统的改进（1）

1  保证系统目标清洁度

固体颗粒污染物是导致阀芯卡死、磨损、密封破坏的主要原因。中厚板轧机液压微调系统是高压、大流量伺服控制系统，对固体颗粒污染物非常敏感。特别是大流量、高响应的MOOG伺服阀，阀芯径向间隙为2～5μｍ，其过滤精度必须优于ＮＡＳ6级。

增设加油过滤辅助油箱，以便加油时过滤及存储备用油。

伺服阀前的压力过滤器滤芯精度由原来的10μｍ增加到5μｍ。

所有过滤器改用纳污能力高、过滤比能力大的滤芯,以延长滤芯的更换周期,减少因更换滤芯而可能带入的污染物。

更换液压元件时,必须先用干净煤油清洗新元件、工具用具及连接处，伺服阀、压力传感器等，精密元件还须用精密电器清洗剂清洗，以防带入新的污染物。

检修或安装管路、接头时,应采用机械切割下料，亚弧焊打底再普通堆焊，以防止焊渣焊瘤进入管内，严禁随意割焊，并严格执行液压系统管路安装和冲洗的有关标准。

安装伺服阀前应先装上冲洗板对系统冲洗3～4ｈ。

2  减小系统的冲击振动

中厚板轧机液压微调系统是高压、大流量的伺服系统，伺服阀频繁响应，液压缸液柱快速调整，流量冲击很大。

定期检查蓄能器的冲气压力。在液压站内，蓄能器作为辅助能源，蓄能器的流量应大于系统最大流量与泵工作流量之差，其充气压力约为系统工作压力的0.80倍；在伺服阀前，设置吸收压力冲击的蓄能器，其充气压力约为系统工作压力的0.85倍；在主回油管上，设置吸收流量脉动的蓄能器，其充气压力约为系统回油管路压力的0.85倍。

管路设计时，泵到伺服阀的管路长度尽可能避免泵固有频率，即1.14ｍ的奇数倍，站内双筒压力过滤器后2条支管长度最好相差1.14ｍ，这样可以实现Ｈ型滤波消振。

系统不稳定是导致管路冲击振动的主要原因，合理调整ＡＰＣ调节系数和ＡＧＣ调节参数，从而使系统既具有良好的稳定性，又具有快速的响应性。

加密管夹，使管路连接牢固可靠。

取消站内压力过滤器后的2个单向阀。液压微调的工作特点是在目标位置附近频繁调整，产生较大的流量及压力波动。当伺服阀换向时，伺服阀产生的流量及压力波动沿管路传播到单向阀3后，由于单向阀的隔离作用，蓄能器失去原有的减振作用，同时单向阀频繁关闭既产生教大的噪音，又缩短了使用寿命。改进后，增加一个单向阀，这样伺服阀产生的流量及压力波动就会沿单向阀6被蓄能器吸收，增大了系统的稳定性，见图1。

3  降低油箱温度

该系统工作压力高、流量大，且环境温度高，因此热平衡温度高。必须采取强有力的冷却设施强制冷却，同时尽量减少因溢流阀或安全阀溢流而产生的能量损失。

中压系统压力较低(一般为3～5ＭＰａ)，且流量较小，若和高压系统共用油源，需设置减压阀而造成能量损失，故中压系统最好单独设置供油系统。

管式直动式安全阀容易溢流，改用先导式溢流阀。

站内设置水冷式空调，降低环境温度。

热交换器的维护是一个被容易忽视的问题。由于热交换前的油温较高，冷却水的品质是保证冷却效率的关键。而一般中板厂用普通净循环水，水的重度较高，长期在40～50℃温度下很容易结垢，使冷却效率大大降低。因此，热交换器每年至少清洗一次，确保冷却效率。最好设置散热系数较高的板式或列管式冷却器，根据热平衡条件选择合适散热面积的冷却器，确保油温不超过55℃。

选用性能优良的恒压变量泵，以减少泵内泄产生的能量损失。

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