探访蔚来合肥工厂：是ES8与ES6生产基地 能年产10万台

雷帝网 雷建平 10月27日报道

雷帝触网创始人雷建平近日参观蔚来汽车在合肥的生产基地。

这一基地占地约840亩，是蔚来汽车ES8与ES6的生产基地，按最初的规模，蔚来汽车合肥工厂一年能生产10万台车。

基地于2016年10月开始动工，2017年下半年正式投入使用。

这座全新智能高端电动车制造基地按照业内最高标准建设，设有冲压、车身、涂装以及总装四大工艺车间，拥有国内最新全铝车身生产线。

另外还建有质量中心、试车跑道、能源中心、蔚来中心和综合办公区。

目前有超过2070名江淮精选一线操作工和超过200名来自蔚来制造、质量、供应量管理和研发等领域的工程师常驻基地。

制造基地大部分工段长、班组长都经过蔚来南京的先进试制线的封装培训，再返回合肥基地作为种子选手，通过传帮带，确保一线员工拥有合格的技术素质。

全新制造基地采用订单生产制，年产能规划10万台智能纯电动汽车(双班)。

截至2018年9月30日，蔚来已累计交付3,368台高性能电动7座SUV ES8，其中2018年第三季度交付量为3,268台。

2018年9月单月交付量为1,766台，较前月增长约58%。

此外，通过生产线的持续改造升级，不仅能满足不断增长的ES8订单需求，也将为预计于2019年6、7月交付的5座高端电动SUV ES6预留产能。

预期2018年下半年实现累计交付1万台ES8的目标保持不变。

蔚来汽车创始人、CEO李斌介绍说，2年前的10月23日，蔚来汽车在合肥打下第一根桩，到现在这里已经从一片空地变成了一个世界级的工厂。

蔚来汽车副总裁沈峰说，蔚来合肥工厂是目前全世界最新的铝车身车间，包含车身的铝材含量最高，车身车间的自动化程度也非常高。

“刚开始建的时候是启动了261个机器人，最近ES6线的改造又加了46个机器人。”沈峰指出，16个机器人同时在一个车身工作，远看就像这些机器人在跳舞一样，非常惊艳。

全球量产车最高比例的全铝车身

根据介绍，蔚来汽车整个合肥工厂的建造前后耗资在5亿以上，蔚来汽车的一个特点是，全球量产车身中全铝比例最高，为的是保证白车身要轻盈。

比如，ES8的白车身铝材的使用比例高达96.4%，堪称全球量产车最高比例的全铝车身。由于铝材具有密度低、耐腐蚀、易于再生、比强度高和冲击吸收性好的特点。

蔚来ES8的白车身采用了多种类型的铝材，在需要高强度的地方大量使用6系铝，在纵梁等核心安全零件上更是首次引入航空级7系铝，最终实现仅重335kg的超轻量表现。

ES8的白车身综合使用了3系、5系、6系和7系铝材。

3系合金为真空高压压铸铝合金，具有强度高、尺寸精度高、铸造过程流动性好以及可热处理强化的特点，能成形复杂结构，促进设计轻量化；

5系铝属于比较成熟的可塑性铝合金，在门盖开闭件以及车身外覆盖件等多处都有应用；6系板材材料强度高，可烘烤强化，并且兼顾成型和性能，是车身骨架的主要材料；

此外，挤压铝合金（挤压型材）主要是6系和7系，7系挤压材料特别选用7003号变形铝材，在ES8前后纵梁、前保吸能盒等部位应用了7003号铝材，共6个件。

其中前纵梁部的应用件最大，两侧共计10.4kg，比强度高，以往多用于军事器材、装甲板和导弹装置。

蔚来ES8在轻量化工程的同时，还拥有44,140Nm/deg的整车扭转刚度，在ES8的前悬、车头和车尾，分别布置了多个抗扭加强设计，形成了贯穿前后、由多个闭环组成的完整强化结构。

即使在车辆快速过弯、急加速制动、大幅度颠簸等高强度工况下，保障车身一体性。

据蔚来汽车介绍，当碰撞来自前方，嵌入式的铝合金前防撞梁是第一道防护，之后碰撞力将通过7003的高强度航空铝材挤出而成的吸能盒以及前纵梁向后传递。

在驾驶舱前部的Torque box防护枢纽进行分流，进而通过门槛梁、A柱继续向后传递而保障乘员舱以及电池仓的不变形，在传统车实现对成员周到防护的基础上，最大限度保证电池在碰撞中的安全性。

作为整个ES8白车身上的关键部件，Torque box防护枢纽采用立体格形设计，类似海边的堤坝提供的立体多维支撑效果。

整个部件采用6系铝通过高压铝铸造工艺制造，整个部件浑然一体具有强大的抗冲击能力，与同样高强度的雪橇板、门槛梁、A柱分别连接，将安全与车身刚性同步拉升。

于此同时，ES8的车身门槛同样采用6系铝材挤出而成，特别采用一体空腔结构设计，带来更好的力学传导连续性。

在追尾事故时，第三排成员的安全至关重要。蔚来ES8作为全尺寸7座SUV，将车尾防护推至最后边缘，在D柱与C柱之间同样构建了一个笼型结构。

这不仅能够有效保护后排乘客的安全，也将后排的高压系统、EDS电驱系统纳入防护范围。

车间自动化程度高

车间占地面积12672平方米。一条高精度、高柔性的无尘化冲压生产线，有2500吨伺服机械压力，其拉伸系统采用全球顶尖液压数控垫，更利于零件成型；搭配ABB直线七轴机器人，实现无人化生产。

冲压车间生产21个冲压件生产，其中大型覆盖件模具来自日本富士，包括侧围、顶盖、电机盖等，天汽模则主要是门板等。蔚来ES8拥有全球最大的铝侧围外板，拉伸深度达380mm。

ES8的冲压工艺通过十多次的CAE模拟和回弹补偿，保证了冲压件的成型裕度，并通过长达10轮的模具调试优化，最终冲压件的精度达到豪华车的水平：匹配部位+/-0.5mm。

冲压线生产的每个零件都经过线尾检验人员全方位检查，每批次会进行表面质量抽检，用高亮油来模拟油漆后的状态；尺寸质量每批次进行3件关键点测量，确保零件的精度和稳定性。

作为汽车制造四大工艺最后一道流程，总装车间负责整车装配、检测，做到可靠品质保障。数字集约化管理，运用多层级设备智能化监控，提高生产效率，实现关键零部件在线防错。

当前，总装屋顶共有512个大小为16.2m²的全自动透明通风天窗，可最大限度地使用自然光进行厂房内的照明。同时屋顶也布置有光伏发电板，最大程度地使用绿色能源。

另外，总装车间使用地源热泵技术实现厂房内的温度调节，一共安装了116个独立式空调模组，通过使用地下120米的深层水来进行热量交换，使厂房内的体感温度处于舒适恒温状态。

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