锂离子电池注液润湿系列二—电解液，电极及与工艺因素
电解液成分
对于不同的电解液体系，由于EC具有较大的极性，表面张力随着EC的比例增大而增大，随锂盐的变化波动较小。
K值与EC浓度成反比。当EC浓度一定时，K的大小为DMC＞DEC＞BL＞PC。其次，增大γ×cosθ有利于渗透过程，当接触角为0时，可达到最大。另一方面，粘度增大，渗透变差。对于以上体系，EC含量增大，粘度和表面张力均会增大，渗透性变差。尽管EC/PC体系粘度保持不变，表面张力显上升趋势，这些电解液的组合在理论上有利于加速液体渗透，但实验结果表明：K保持不变。也就是说，对于锂离子电池体系中的有机溶剂，即使在界面力达到最大值时，粘度仍然是控制因素。锂盐浓度对表面张力影响不大，但粘度会增大6-10倍，这说明电解液的渗透性会随着锂盐浓度增大急剧下降。
润湿剂和粘度稀释剂
当电解液不能快速和充分润湿非极性聚烯烃类隔膜，使用润湿剂可快速提升润湿效果。一些防过充的添加剂具有润湿功能，此外，添加适当的磷酸三烷基酯或线性高分子酯，例如癸酸甲酯、乙酸十二酯和叔羧酸系列，对非极性聚烯烃类隔膜具有很好的润湿效果。其次，在电解液中加入少量的P2O5可有效降低LiPF6基电解质的粘度。
正、负极材料及压实
锂离子电池的极片为多孔结构，对于不同形貌的负极材料（以负极举例）会直接影响浸润效果。
类球形 A 与 B 的主要区别是粒度分布。相同体密度下A 极片的渗透速率要远低于 B 极片，浸润时间较长，这主要是由于B 石墨粒径大，多孔电极间的空隙较大，可有利于浸润和渗透。对于C 体系极片与 D 体系极片，在低于1.0的情况下，渗透速度相当，但是，随着体密度的增大，渗透速率的差距越来越明显。这说明压力越大，其电极层的孔隙等价直径越小。C 石墨为夹杂着层片状的无规形貌，经过压实后，各种无规形状的石墨穿插在一起，其结构非常紧凑，并且片状石墨压实后有很高的取向性，片层方向趋向于平行极片表面，这种趋势在体密度越高的情况下表现越突出，由此导致极片孔径较小，孔隙率也低，直接影响了电解液的渗透速率。而 D 石墨的形貌较规则，等价粒径较大，因此其渗透速率高于C 石墨体系负极。
注液工艺
注液温度的影响
对于电解液而言，温度升高可降低其粘度，从而加速注液与浸润过程。
真空度的影响
通过真空，排除电池内部多空电极的气体，并且倒吸电解液，在微观层面，气泡的排除，有利于电解液与多孔电极的接触与浸润，从下图可以看出，真空度越大，越有利于注液浸润，效率更高。
循环次数的影响
为了确定压力对电解液浸润的影响，进行三种注液方式，均以50mbar进行密封。可以发现，压力的变化过程对电解液的吸入有很大的影响。工艺3的条件下，电池显示出最大的干燥点，注液效果最差；在工艺2的条件下，在400mbar下可改善电解质的分布，可观察到干燥点；工艺1的条件，通过增加至两次循环，在400mbar下可完成注入电解液。但是，无论如何改变注液工艺，干燥区域总是位于接近分离器或电极片中间的位置。浸泡后的极片几乎是显黑色的，未润湿或干燥的电极显现为白色，可以通过光学手段很容易地检测到干斑。外层总是湿润的最好，干燥区域的大小越往极片中心，干燥区域越大，这一发现特别关键，因为电池容量越大，层数和厚度越大。在使用正压加压前进行吸真空排气，可进一步改善电解液的润湿。
常压注液和真空注液
常压注液是在正常压力条件下，加入定量电解液。
半抽真空注液方式采取先注入一定量电解液后进行抽真空操作，使其中残留的气体排除，可促进电解液和电极片的接触和浸润。待抽真空操作结束后再加入剩余电解液，继续抽真空操作。一般电解液分两到三次注入，具体次数根据电解液含量来确定。
如图所示，常压注液条件下，电池浸润完全所需时间在 42 h 左右，在半真空注液条件下，电池所需完全浸润时间为 34 h，相比于常压注液方式缩短了 8 h。真空注液可以预先排除电池内部残留气体，加快电解液与极片和隔膜之间的浸润速度，缩短电池浸润所需时间。
高压等压注液
传统负压倒吸式在注液过程中，频繁出现洒液现象，造成电池注液量不准，相比较而言，高压等压静置电池浸润效果更好，电池壳体不易变形。
高压注液系统，吸取传统负压倒吸式注液模式优点，在此基础上增加高压注液，对电池内部和电池所处密闭腔体同时加压，目的是在保证达到设定压力的前提下，保护电池安全阀完好，通过电池内部压力的极差变化，有效保证了电解液的注液效果，解决了注液过程中的洒液现象，大大提高的电池注液效率。相对于传统的负压倒吸式注液方式，注液时间缩短 50%-60%，注液合格率提高 15%，大幅降低因注液系统造成的注液误差，同时提高了电池内部电解液的浸润效果，从而为保证产品质量的一致性提供了必要条件。
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