现浇混凝土结构质量通病系统性剖析，还有比这全的吗？
一、外观质量缺陷
（一）外观质量缺陷——露筋
1、现象：构件内钢筋未被混凝土包裹而外露。
2、漏筋的原因
（1）混凝土保护层垫块问题：漏放、位移、间距过大；
（2）混凝土振捣不密实；
（3）浇筑混凝土时，踩踏钢筋。
3、漏筋的预防措施
（1）浇筑砼前检查垫块；
（2）严禁振捣棒碰击钢筋；
（3）浇筑砼时不得踩踏钢筋。
4、漏筋修补方法
（1）漏筋较浅时：
将外露钢筋上的砼和铁锈清洗干净；
再用1:2水泥砂浆抹压平整。
（2）露筋较深时：
将薄弱砼剔除，清理干净；
用比原结构砼强度高一等级的细石砼捣实，洒水养护。
（二） 外观质量缺陷——蜂窝
1、现象：混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露。
2、产生蜂窝的原因
（1）下料过高，造成混凝土中石子砂浆离析；
（2）下料过厚，振捣不密实或漏振，振捣过度；
（3）模板漏浆、跑浆严重。
3、蜂窝的预防措施
（1）浇筑前检查模板拼缝，并嵌填或胶带粘贴；
（2）浇筑前浇水湿润模板；
（3）控制下料高度：砼下料高度一般不超过2m，浇筑楼板下料高度不超过1m；
（4）浇筑前，底部应浇筑50～100mm的同水灰比的水泥砂浆；
（5）振捣要充分。
注意：
a.平板振动器每层厚度不超过200mm；
b.插入式振捣棒作用深度为 棒长+100mm，作用范围为棒直径（55mm）的8～12倍；
c.掌握振捣时间：表面有浮浆即可。
4、蜂窝的治理措施
（1）小蜂窝：
先用清水冲洗干净；
再用1:2水泥砂浆抹平压实。
（2）大蜂窝：
先剔除松动的石子和突出颗粒，成喇叭口；
再用清水冲洗干净，并湿透；
最后，用1:2水泥砂浆抹平压实，洒水养护。
（三）外观质量缺陷——孔洞
1、现象：混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度
2、孔洞的成因
（1）混凝土下料被钢筋卡住；
（2）混凝土离析，石子与砂浆分离；
（3）未按浇筑顺序振捣，有漏振点；
（4）下料过厚，振捣不到位。
3、孔洞的预防措施
（1）预留清扫孔，浇筑前清扫；
（2）在钢筋密集处，用细石砼浇筑；
（3）控制下料高度；
（4）振捣应密实，防止出现漏振点（构件角点、结合部注意振捣）。
4、孔洞的治理措施
（1）修补前用湿麻袋或湿棉纱头填满，保持湿润72小时；
（2）将不密实混凝土颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平；
（3）用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净；
（4）孔洞周围抹水泥浆，然后用比原混凝土强度高一级的细石混凝土或补偿收缩混凝土填补并分层仔细捣实；
（5）浇筑后加强养护。
注：有时孔洞过大需支模后浇筑混凝土。
（四）外观质量缺陷——夹渣
1、现象：混凝土夹有杂物且深度超过保护层厚度
2、夹渣的成因
（1）混凝土中的杂物被浇筑到结构中；
（2）模板安装完，遗留的锯末、木屑、小木块等清理不干净；
（3）现场掉落的工具、支撑木方、小模板等杂物卡在模板中。
3、夹渣的预防措施
（1）商品砼内杂物过多，应坚决退货；
（2）模板安装完毕后，派专人清理杂物，且必须清理干净。
4、夹渣的治理措施
（1）夹渣面积较大而深度较浅：
a.夹渣部位表面全部凿除；
b.清水刷洗干净后；
c.在表面抹1:2～1:2.5水泥砂浆。
（2）夹渣部位较深（超过构件截面尺寸的1/3）：
a.应先做必要的支撑;
b.将该部位夹渣全部凿除;
c.安装好模板;
d.用钢丝刷刷洗或压力水冲刷;
e.湿润后用高一个强度等级的细石混凝土浇筑、捣实。
（五）外观质量缺陷——疏松
1、现象：混凝土中局部不密实
2、疏松的成因
（1）水泥强度低、矿物掺合料掺量超标；
（2）混凝土漏振；
（3）严寒天气，混凝土保温措施不到位，致早期冻害，出现松散。
3、疏松的预防措施
（1）控制好砼原材料；
（2）加强振捣，避免漏振；
（3）加强保温保湿养护，防止早期冻害 。
4、疏松的治理措施
（1）大面积混凝土疏松，强度较大幅度降低，重新建造；
（2）与峰窝、孔洞等缺陷同时存在的疏松现象，按其修补措施；
（3）局部混凝土疏松，可采用水泥净桨、环氧树脂进行压力注浆，补强加固。
（六）外观质量缺陷——裂缝
1、现象：缝隙从混凝土表面延伸至混凝土内部
1.早期塑性收缩裂缝
（1）现象特征：裂缝上宽下窄，纵横交错，一般短而弯曲。
（2）成因
混凝土在终凝前后，养护不当，水分蒸发产生表面裂缝。
（3）预控措施
a.浇筑前将基层和模板浇水湿润；
b.合理振捣；
c.喷凃养护剂或覆膜认真养护；
d.砼初凝后终凝前进行二次抹压，但避免在砼表面撒干水泥刮抹。
2.干缩裂缝
（1）现象特征：
板面板底干缩裂缝长而稍直，十字形交叉或放射状交叉。
（2）成因
主要是由于混凝土内外水分蒸发程度不同而导致变形不同的结果；
在风吹日晒下，混凝土表面水分散失过快，体积迅速收缩，而内部温度变化小，收缩小，表面的收缩变形受到内部混 凝土的约束，产生拉应力，引起混凝土表面裂缝，或者构件因水分蒸发而产生体积收缩，受到地基或垫层的约束而出现干缩裂缝。
多出现在混凝土养护结束后的一段时间，或者是混凝土浇筑完毕后的一周左右。
（3）预控措施
加强混凝土早期养护；
采取覆盖塑料薄膜、湿麻袋、湿草袋、喷洒养护剂等方法养护，可基本消除干缩裂缝。
3.温度裂缝
（1）现象特征：裂缝发生在板上时，多为贯穿裂缝；发生在梁上时，多为表面裂缝;大面积结构裂缝多是纵横交错。
（2）成因
混凝土内部和表面的散热条件不同，混凝土中心温度高，表面温度低，形成温度梯度，造成温度变形和温度应力。
温度应力和温度差成正比，当这种温度应力超过混凝土的内外约束应力（包括混凝土抗拉强度）时，就会产生裂缝
这种裂缝初期出现时很细，随着时间的发展而继续扩大，甚至达到贯穿的情况。
（3）预控措施
对于大体积混凝土，其形成的温度应力与结构尺寸相关；
在一定尺寸范围内，混凝土结构尺寸越大，温度应力也越大， 因而引起裂缝的危险性也越大。
因此防止大体积混凝土出现裂缝最根本的措施就是控制混凝土内部和表面的温度差。
对于大体积混凝土，应控制混凝土的入模温度，气温较低时，砼的入模温度应不低于5℃，热期施工时，宜采取措施 降低砼的入模温度，且其入模温度不宜高于28℃；
及时覆盖保温保湿材料进行养护，持续时间不得少于14天；
进行测温跟踪，以保证混凝土里表温差不超过25℃， 否则应立即采取措施来改善。
4.沉降裂缝
（1）现象特征：
混凝土构件或结构在使用荷载、施加预应力、台座（施工时）或基础（使用时）变形时可能产生裂缝。
特征因荷载而异。
（2）成因
荷载和其它作用在构件内所产生的拉应力超过了混凝土抗拉强度。
（3）预控措施
通过设计验算和改变施工方法控制应力值。
a.模板及其支撑应有足够的强度和刚度，并使地基受力均匀;
b.对软土地基、填土地基必须充分的夯实加固；
c.结构相差很大的部分间应设置沉降缝;
d.整体浇注时先浇竖向结构构件，待1.0～1.5小时混凝土充分沉实后再浇水平构件，并在混凝土终凝前二次振捣。
5.载荷裂缝
（1）现象特征：裂缝深而宽，从受破坏部位向外延伸。
（2）成因
混凝土未产生足够强度即拆除底模；
新浇注楼面承受过大的集中载荷，
钢管、模板、钢筋的集中堆放，
混凝土受到冲击、震动、扰动等破坏而产生的裂缝。
（3）预控措施
a.底模拆除时间必须符合强度要求；
b.适当控制施工进度，新浇砼强度大于1.5MPa方可施工；
c.避免荷载集中:脚手架下面要有垫板。
6.冷缝裂缝
（1）现象特征：
（2）成因
大面积混凝土分区分片浇注（未设施工缝）时，接茬部位老混凝土已凝结硬化，出现冷缝。
（3）预控措施
合理安排混凝土浇注顺序；
掌握混凝土浇筑速度和凝结时间；
炎热季节增大缓凝剂的掺量；
当商品砼供应出现问题时，及时设置施工缝；
停电时，有预备方案。
7.化学裂缝
（1）现象特征：钢筋锈蚀膨胀，混凝土裂缝剥落
（1）现象特征：膨胀物质（方镁石或膨胀剂）过量引起开裂
（2）成因
a.原材料中含有过量的氯离子；
b.原材料中含有或反应可生成膨胀性物质的材料；
c.混凝土保护层厚度不够；
d.混凝土振捣不密实；
（3）预控措施
a.控制氯化物含量（海砂需添加亚硝酸钠，控制氯离子含量低于0.1%）；
b.避免采用含硫酸盐的水拌制砼（硫酸镁和硫酸钠结晶，膨胀4～5倍）；
c.防止使用安定性不良的水泥配制砼（游离氧化钙过多）；
d.适当增厚砼保护层或对钢筋涂防腐蚀涂料；
f.提高砼密实度，降低渗透率。
8.冻胀裂缝
（1）现象特征：混凝土中水分结冰膨胀，反复冻融。
（2）成因
a.水灰比过大；
b.混凝土振捣不密实；
c.蓄热养护不到位。
（3）预控措施
a.冬季施工的砼，应采用普通水泥，低水灰比，并掺加适量早强剂；
b.对砼采用蓄热保温或加热养护，直到达到40%的设计强度；
c.避免在冬期进行孔道灌浆，必要时，应掺加早强型防冻减水剂，或掺加气剂，灌浆后进行加热养护，直到达到规定 的强度。
裂缝的治理措施：
（1）表面封闭法
在微细裂缝(宽度一般＜0.2mm)的表面涂膜以提高其防水性及耐久性的方法，是一种较简单的裂缝修补方法。
通过密封裂缝表面达到防止水分、二氧化碳以及其它有害介质侵入的目的。
这种方法的缺点是修补工作无法深入到裂缝内部，不适合有明显水压的裂缝。
表面封闭所采用的密封材料因修补目的及使用环境不同而异， 通常采用弹性密封胶、聚合物水泥等。
（2）灌浆法
化学灌浆是采用化学灌浆料来处理混凝土形成的裂缝，一般采用化学灌浆料、快速凝结剂和膨胀水泥砂浆配合使用。
当需要对裂缝全深度范围注入修补材料，以提高其防水性和耐久性时，化学灌浆是经常使用的方法。
这种方法一般适用于开裂较为严重的部位，它们的裂缝一般是贯通的。
这是比较困难的处理方法，需要严格的操作和养护；但是恢复效果很好，能将混凝土结构恢复到使用初期的整体状况 ，在很大程度上使结构强度得到恢复。
（3）混凝土置换法
该方法是将严重损坏或失效的混凝土除掉，置换新的混凝土或其他材料。其具体工艺：
a.剔除混凝土；
b.混凝土面层及钢筋处理；
c.置换材料的配置；
d.养护及粉刷。
其中置换材料应根据使用条件和处理要求选择，主要考虑其环境适应性、耐久性、耐腐蚀性、弹性模量、强度、热膨 胀系数和与基层的结合性能等。
目前常用的置换材料有：水泥质混凝土或砂浆、聚合物或改性聚合物混凝土(砂浆)。
（七）外观质量缺陷——连接部位缺陷
1、现象：构件连接处混凝土缺陷及连接钢筋、连接件松动。
具体体现：夹渣、裂缝、“烂根”、“烂脖子”、“缩颈”等
2、现象描述
（1）“烂根”：墙、柱与本层楼面板连接处混凝土出现露筋、蜂窝、孔洞、夹渣及疏松等症状。
（2）“烂脖子”：墙、柱与上层梁板连接处混凝土出现露筋、蜂窝、 孔洞、夹渣及疏松等症状。
（3）'缩颈”有两种情况，
一种是柱头或柱根模板严重偏位凹进，使得柱子与梁板连接处截面变小；
另一种是柱头或柱根预留钢筋偏位，钢筋保护层过大，混凝土承压面积减小。
3、成因
（1）“烂根”成因：
垃圾杂物聚集在柱根或墙底，混凝土下料被卡住，柱墙较高振动器振捣不到位，模板漏浆严重，浇筑前没有座浆。
（2）“烂脖子”成因：
节点部位钢筋较密混凝土被卡住，漏振，浇注顺序错误，柱头堆积杂物。
（3）“缩颈”成因：
模板安装不牢固，模板刚度差，在预留钢筋上部未绑扎稳固环箍或钢筋绑扎不牢，保护层垫块漏放或破碎掉落。
4、预防措施
（1）“烂根”
a.在模板根部设置清扫孔，在浇注前清理干净底面杂物；
b.在连接部位先浇注50mm厚的同配合比砂浆，再浇上部混凝土；
c.每次浇注砼不超过500mm厚，振捣密实再浇上一层，防止漏浆。
（2）“烂脖子”
a.柱子先浇时，则浇注梁板时先浇柱头同配合比水泥砂浆50mm厚；
b.若墙柱梁板同时浇注，浇完竖向结构，待沉实后再浇水平构件，连接部位加强二次振捣，消除沉降裂缝；
c.防止模板漏浆。
（3）“缩颈”
a.安装梁模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求后才允许接驳梁模板。
b.柱头箍筋按规定要求加密并绑扎牢固，在混凝土浇注时发现柱纵筋偏位及时调整，钢筋保护层垫块安置数量和位置 正确，尽量采用合格的垫块。
4、处理措施
按照前述相应问题处理措施进行。
（八）外观质量缺陷——外形缺陷
1、现象：缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边凸肋等
2、成因
（1）拆模时间过早或折模时工人撬、扳、敲、击等造成缺棱掉角；
（2）模板安装尺寸不准确，或模板刚度差、稳定性不够、紧固性不牢。
3、预防措施
（1）确保混凝土达到规定强度后才拆除模板，拆模时从上到下，从内到外，严禁野蛮粗暴敲击、撬扳等；
（2）严格按设计要求制作和安装模板，确保轴线和尺寸准确，加强模板的刚度、稳定性和牢固性，不使模板变形和位移。
4、处理措施
外形缺失和凹陷的部分：
a.用稀草酸溶液清除表面脱模剂的油脂；
b.用清水冲洗干净，让其表面湿透；
c.用砂浆抹灰补平。
外形翘曲和凸出的部分：
a.先凿除多余部分；
b.清洗湿透后
c.用砂浆抹灰补平。
（九）外观质量缺陷——外表缺陷
1、现象：构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等。
2、成因
（1）模板表面未清理干净；
（2）浇筑前模板上未洒水湿润或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆；
（3）混凝土和易性差；
（4）混凝土没有分层浇筑，造成混凝土离析；
（5）混凝土入模后振捣不到位，气泡未能完全排出；
（6）振捣过迟，振捣时已有部分凝固；
（7）砼料过振，产生大量浮浆。
3、预防措施
（1）模板表面未清理干净；
（2）浇注混凝土前模板应充分湿润；
（3）模板拼缝严密，对漏浆的缝，封堵好；
（4）严控商品混凝土质量；
（5）混凝土分层浇筑；
（6）振捣时做到均匀一致，不过振，不漏振。
4、治理措施
（1） 麻面、掉皮和起砂：
a.用清水刷洗，充分湿润；
b. 采用水泥浆或水泥砂浆压抹平整，修补用的水泥品种与原混凝土一 致，砂子为细砂；
c.修补完成后，进行保湿养护。
（2）玷污:
用细砂纸仔细打磨，去除污渍。
混凝土外观质量缺陷—小结
预防措施小结：
（1）钢筋绑扎牢固；
（2）混凝土保护层垫块放置规范；
（3）模板清理干净；
（4）模板拼缝严密，对漏浆的缝，封堵好；
（5）模板清理干净，预留清扫孔，清理杂物；
（6）脚手架支设规范、满足刚度要求；
（7）混凝土和易性好；
（8）分层浇筑，分层振捣，振捣到位，不漏振、不过振；
（9）混凝土终凝前二次抹面，覆盖塑料薄膜养护，满足养护时间要求；
（10）混凝土达到相应强度进行拆模；
（11）拆模要规范，避免粗暴拆模。
二、尺寸偏差问题
（一）轴线偏移、（二）垂直度偏差
1.现象：混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置偏移、垂直度有偏差。
2.防治措施：
(1) 模板轴线测放后，要复核验收，确认正确后支模；
(2) 墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施；
(3) 支模时要拉水平、竖向通线，并设垂直度控制线；
(4) 对模板进行设计，保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性；
(5) 混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、 复核，发现问题及时进行处理；
(6) 混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。
（三） 尺寸偏差——标高偏差
1.现象：测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。
2.防治措施：
(1) 每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平；
(2) 模板顶部设标高标记，严格按标记施工；
(3) 建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高观测点应不少于2个，以便复核；
(4) 预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板；
(5) 楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。
总 结