企业实施精益少人化的三大条件

为了实现精益少人化，必须满足以下3个前提条件:

(1)采用一个流生产方式，不固定的设备、工具、人员，对设备合理地布置和设计。

(2)要有具备能操作多种工序能力的训练有素的作业人员，也就是多能工。

(3)要经常审核、修改作业标准和作业标准组合。

图5-45为少人化的体系。从图中可以看出，少人化的体系包括省人化、缩放各作业人员作业范围、能进行工作中的相互配合等3方面的内容。

1.省人化

作业的改善就是决定作业规则、重新分配作业量、标明物品的放置场所等，而设备的改善往往要引进装置，使装备自动化。具体实施的时候，必须从作业改善开始，其后再进行设备改善。具体原因在于:

(1)因设备改善需要较大投人，如果用作业改善能做到，那么就没有必要进行设备的改善。

(2）设备改善风险大。作业的变更如果有必要的话还能够恢复过来，但是设备的变更就不能恢复回来。

(3)设备改善如果在作业改善之前进行，失败的可能性非常大。在还没有形成作业的程序化、标准化的地方，如果安装不灵活的机器，设备的改善很容易失败。例如，在材料管理不是很好的工厂，引入自动化锻压机后，常会因为异质材料的混入，使模型和自动装置损坏。这种情况其实很难处理，因为如果采用一台需人看管的自働化机器，也就不能降低工时数了。

基于以上原因，在实施省人化改善时，首先要进行彻底的作业改善，其后再转移到设备改善。有的工厂因作业改善不充分，使得花高价购得的自动装置运转不良，大批量出现故障，或者运作效率非常低，或者是没人看守就不能运转等。

在改善时一般要计算人工数，如计算结果为0.1人工，但是现实操作中即使是0.1人工的工作同样也需要一个人。因此，即使把一个人的工作减少0.9人工，结果还是没有降低成本。真正的降低成本是通过减少人数来实现的。因此，改善人工数必须要以减少人数为目标。特别是引进自働化装备之后，假如能节省0.9人工，但是还剩下0.1人工，结果很可能是多投人了资金却没有减少人数，也就是前面所提到的省力化。所以，为了真正地减少人数，在对设备进行改善时应进行自働化的改造，以使“人的工作”和“机器的工作”分离开来，这样作业人员在机器运作时就能够离开机器设备，达到省人化的目的。

2.能缩放各作业人员的作业范围

缩放各作业人员的作业范围就是根据不同的市场需求量来合理安排作业人员的工作范围(可以操作的工序数量)，来达到少人化的目的。当市场需求量减少时，可以扩大作业人员的工作范围，从而降低作业人数，当市场需求量增加时，则可以缩小作业人员的工作范围，增加作业员人数。在实际生产中，灵活缩放作业员的工作范围是通过合理的设施布置和多能工来实现的。如U型生产线或U型生产线组合的布置方式，在多能工的前提下，就可以在生产量变化时，自由地增减作业人员的人数。例如，在图5-54中，当产量从1500件减小到500件时，作业人员操作的工序数量从3个增加到9个，人数从3人减少到1人。

3.能进行工作中的相互配合

如果生产线上的人员、设备、产品可以通过相互组合或者配合做到满负荷运转，即能进行工作中的相互配合，则可以通过对生产线的重组和调整来消除零头人工数，达到少人化的目的。图5-46为能进行工作中相互配合的体系。