浅谈如何控制熟肉制品加工中微生物污染

微生物是食品的一项重要指标，肉制品也是如此，尤其是即食的熟肉制品，如何控制微生物污染，本文是一位网友的经验。

国内外食品行业都把微生物作为评价食品安全的一个重要指标，食品安全管理体系也把它作为一项保证食品安全的重要验证手段。因此在这里我也谈一下如何控制熟肉制品加工中微生物的污染：

1、做好原辅材料的验收、评审工作

熟肉制品根据口感、口味的不同，在制作过程中可能添加了很多的原辅材料，如市场上非常流行的火锅（(即通常所说的“肉丸子”），里面可能就添加了鸡蛋、面包屑、圆葱、姜、味精、淀粉等辅材料，而这些辅材料在投入生产使用之前就要进行评审、验证，确保它们投入时没有携带任何的致病微生物，以保证最终成品的安全性。

原辅材料如果是在产品熟制以后添加，如熟制以后的肉串要再蘸上酱料，这时就要对所使用的酱料进行微生物的检测，只有合格的酱料才能用于熟肉环节的肉制品使用，不合格退回厂家或者是对该批酱料重新进行加热处理，重新检测合格后再使用。

有些原辅材料如黑胡椒内有的就含有耐热的芽胞杆菌，这种菌非常顽固，产品经过普通的蒸煮或油炸加热以后，细菌总数还是很高，有的能高达106个/G或107个/G，因此这类的原辅材料使用之前首先要对它进行高温、高压灭菌，微生物检测合格后再用于生产加工。

产品包装所使用的包装袋、塑料膜、托盘等直接与产品接触的内包装，要定期检测验证，防止包装材料对产品造成污染。

2、热处理(蒸烤、油炸、炭烤、二次杀菌等)工作要充分

加热前要确认所需要加热的条件(如蒸汽、油温、水温等)是否达到要求，设备设施是否良好运转，然后再对产品进行热处理，只有完全熟制的产品，微生物才会被彻底消灭。

热处理前要确认加热设备，找出加热设备的温度最低点，以确保整个加热设备内的产品都能完全熟制。产品加热后测温时，要取设备内相应温度最低点的产品，温度最低点的产品中心温度达到要求了，同一加热设备内其它方位的产品中心温度也就达到标准要求了。

热处理时要保证加热后的产品中心温度必须达到70℃以上至少保持1分钟以上，测温时要找相对肉块大一点的测试，温度计插入肉块内测温时要注意只能前进，不能回抽，有的测温员发现温度达不到要求，就将温度计抽出来重新插入或将温度计探头往回抽取，以希望产品温度达到要求，这都是不正确的操作。必要时跟踪验证加热后产品的微生物情况，有条件的可以对加热后的产品做蛋白变性检测试验，以确认产品的熟制情况。

3、加强车间熟区的卫生管理工作

熟肉制品加工厂严格的卫生操作条件是对微生物生存不利的，特别是经过清洗和消毒灭菌工作，可使产品中微生物数量明显下降，甚至可以使微生物完全清除。正常情况下，在加工过程中主要加强以下环节的清洗消毒工作：

注重速冻机的清洗消毒工作，速冻机清理消毒不彻底很容易造成产品严重的交叉污染，速冻机是车间所有设备中最易藏污纳垢、最不易清洗消毒的地方，是清理消毒时间最长的设备，正常情况下速冻机的清理消毒是在一天工作完毕的晚上进行，而此时又是管理人员靠不上的时间，也是最易被车间消毒人员所忽略地方，因此速冻机的清理工作要找认真负责的人员担当。

定时对车间内与食品接触面有关的设备、设施、加工用具等用82℃以上热水或消毒水进行消毒。

定时对加工人员手(手套)、工作服进行清洗消毒；定时对车间天棚、墙壁、地面、地沟进行清洗消毒；定时对车间空气进行臭氧消毒。

4、加强操作人员的技术培训

在一般卫生良好的情况下，肉品中含有微生物的总数不会有明显的增多，如果残留在肉品中微生物在加工过程中有繁殖的机会，就会出现微生物数量骤然上升的现象，因此要对各工序加工人员进行必要的技术培训，要求他们操作要熟练，尽量减少肉品在手中停留的时间，或肉品积压在车间环境中时间太长，加热后的产品要尽快入速冻，出速冻后的产品要尽快包装入库，这样，提高加工速度，缩短加工时间。

5、加强以下各环节的温度控制工作

原料贮存间温度、滚揉腌制间温度、热处理后产品中心温度、速冻机(库)温度、速冻后产品中心温度、包装间温度、冷冻库温度。

加强加工车间用水的管理和消毒。肉制品生产过程中，如果直接应用未经净化消毒的天然水(尤其是地面水)，则会有可能有较多的微生物污染，同时还有可能有其它污染物和有毒物质污染，熟食加工厂要定时对加工用水进行消毒和检测。

加强加工人员的微生物知识培训工作。让所有加工人员了解微生物的基本知识，了解微生物的生存条件以及微生物的传播途径，充分掌握在熟肉产品加工过程中微生物的生长规律和特点，让每个加工人员都明白，在加工过程中如何操作才能有效控制微生物生长，这对指导熟肉制品的卫生安全生产有重要意义。

以上，是结合实际工作总结出来的一点经验，工厂也是按以上严格执行和操作的，微生物确实能得到良好的控制，希望它给同行们带来一点小小的启示。

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文章来源：食品论坛