耐火保温是窑炉整体结构重中之重

目前各地红砖厂限产，环保风暴以及市场不良竞争，带来前所未有的压力。节能增效，已摆在每 个红砖厂面前，不能逃避，只能面对市场的严峻挑战。科学技术是第一生产力，不重视时代科技发展 必然会被时代淘汰，两军交战，智者胜，窑炉的耐火 保温就是节能，节能就是增加效益。窑炉的保温蓄 热，窑内温度的均衡，直接关系到红砖的质量和产 量，因此，窑炉耐火保温效果的好坏直接关系到企 业效益的好坏。

一、窑炉的设计

砖厂窑炉高温区排气孔大小、高度、低温区排 湿口大小必须设计合理，位置必须准确无误，窑墙 体砌体、轨道的安装，必须规范、标准。误差应在 lcm左右，窑车与墙体错缝处最大限度减小缝隙， 缝隙(窑车与墙体)确保在2cm左右。窑车之间应减 小缝隙。窑车碰头之间应加入保温棉保温隔热，如 保温达不到标准，浪费热量、漏火，轻者烧烂窑车护 板，重者烧烂窑车，损失可达15-60万元，因此要 求每一处保温必须科学、合理、规范安装。

二、窑顶吊顶的耐火保温

窑顶高温区耐火保温厚度不得低于300mm折 叠块+50mm厚平铺毯，窑炉低温区耐火保层不低 于250mm厚+50mm厚平铺毯，红砖进口时预热带 温度过低，保温厚度可适应降低。如二氧化硫过高， 预热带耐火保温可当适增加保温厚度，以增强抗风 蚀性。因为二氧化硫在高温时遇到空气中氧气、水 蒸气，会迅速生成三氧化硫，三氧化硫为强酸，对耐 火保温材料有非常严重的侵蚀、腐蚀作用，会逐步 导致耐火保温材料表面硬结、粉化、晶体折出，最后 分层脱落，截止目前还没有先进技术来突破这一难题，因此只有喷刷固化剂以及增加耐火纤维保温厚度来缓解三氧硫气体的破坏力。

在加工折叠块时要求四边、角，规范标准，严格 要求铝含量，以及渣球含量达到国家标准。密度在 220kgm3为最佳。安装时折叠块之间必须挤紧，绝不可野蛮装卸。排与排之间缝隙毯必须挤紧，绝不可掉以轻心。锚固件必须焊牢。上述几点必须规范达标，否则窑顶部分塌掉，后果将不堪设想。窑顶折叠块安装好后，应检查吊顶有无缝隙，如有缝隙， 应立即采用针刺毯条，全方位塞紧打紧塞牢。之后 再采用每平方米2kg固化剂表面喷刷。在短时间内 采用木板打平，这样可以起到抗风蚀、抗二氧化硫、 防漏火的作用，在使用过程严禁碰擦以及上下脚 蹋

三、耐火纤维保温厚度与温度对照

综上，窑墙高温区保温不低于300mm厚，如耐 火保温材料直按触火焰面，应不低于350mm厚，当 然不排除其他因素，风蚀性、水蒸气、三氧化硫的侵 蚀低。低温区可采用200mm厚珍珠岩保温。必须 选择国标耐火保温材料，适当合理增加耐火保温厚度，利多弊少，有备无患。以小的代价换取大的收。

四、技术能量转换利润

目前新建砖厂窑炉，墙体保温设计依然有30% 采用干泥巴保温。在节能保温划时代的今天，这种 方案极不科学，不合理。这是科技的停滞不前，逆 流而上。如果泥巴能代替保温节能材料，何必千辛 万苦，工厂付出高昂的代价生产保温材料呢?泥巴 的导热系数是耐火保温材料导热系数8倍以上，可见采用泥巴保温纯属无稽之谈，不计成本，不计效 益，耐火保温材料科学运用是大势所趋，别无选择。

我曾经深入一个砖厂，走访一个烧窑师傅，问他，你的技术不错，如果吊顶窑墙没有耐火保温，你能烧成合格低能耗的红砖吗?答案是否定的。江西某砖厂，窑顶高温区面积298m2，温度达65℃左右。 如冬天1m2供一户人家室内取暖可彻底达标。此热量可解决300住户冬天取暖问题。如按北方取暖费收取标准计算，一年可收入100万元左右。而这么多的热量输入大自然，空气之中，得不偿失，浪费煤 炭。成本增加，纯利润大大降低。

根据走访得知，目前仍有15%以上红砖厂采用 耐火砖以及轻质耐火砖吊顶。此方案有以下弊端： 第一，耐火砖含轻质耐火砖吊顶的造价是全纤维耐火保温材料吊顶的25倍以上。第二，能源消耗量大以及吸热量大。耐火砖越厚，浪费热量越大。第一，耐火砖吊顶维修费用高，而急冷急热，易造成耐 火砖开裂，重质耐火砖吊顶采用耐火材料拉丁件吊 起，脆、易碎，而不锈钢挂钩高温下很容易氧化，脱落而造成维修，损失巨大。因此采用耐火保温材料 吊顶保温才是正确的选择。

由此可见，保住温度就是增加收入，如热量流 失过大，产品产量与质量也同时大大降低，耐火保 温应以最薄的保温厚度，以保温材料外表用手感觉不到温度为理想的保温标准。

据不完全统计，窑炉设计好，耐火保温效果达标，红砖的质量稳定，红砖产量可提高10%~20% 左右，一条断面48m红砖窑，一年可多创收入 50~100万元。窑炉耐火保温必须引起高度重视， 缺一不可，耐火保温也是窑炉整体结构重中之重。 保温就是节能，节能就是增效，增效就是利润。科技提升速度，创新彰显高度。与时俱进，方有未来。

摘自《砖瓦世界》

作者：林治贤