GP-12早期生产遏制控制流程

1 目的

从早期生产阶段开始，实施额外的检查控制手段，以保证在公司内部现场发现并解决质量问题，最大程度降低顾客生产过程中的质量风险。

2 适用范围

2.1产品试生产阶段、产品生产早期阶段、当正常工艺过程发生变化后、增加一个班次的产量、发生影响生产工艺过程的工程更改；

2.2改变原材料或供应商、主要的设备升级、改造和整修、当在客户收到不合格零件时，GP12程序不在适用，此时开始使用受控发运程序。

3.职责与权限

3.1工程技术部负责测点图的编制和顾客确认、GP-12检验指导书（检查项目、检查方法和检验频次）的制订。

3.2生产部负责GP-12检查场地、检查辅助设施、信息看板的规划和选择及确认，以及相关人员的选择和培训并保持记录。

3.3生产车间负责安排专职GP-12检验员的工作安排和检验记录的填写及归档；

3.4质保部负责GP-12检查过程中的缺陷的确认，组织相关人员进行分析和制订长短期措施及验证。

3.5销售部负责向相关SQE提出GP-12退出申请和退出信息的传达。

4.定义

GP-12：早期生产遏制程序，要求供应商在出厂前进行的最后一道工序的检查。（详见通用GM1920标准），GP12是与通用公司有关的所有新项目开发，新产品早期生产时，供应商必须做GP12，包括一级、二级零件，也就是我们通常说的100%全检。 GP12介入点：正常检验结束后，在产品出厂前，临时增加的一道额外检查。

5.工作要求

5.1  GP-12相关指导性文件必须在检验现场悬挂或张贴。

5.2  GP-12专职检验员必须严格按检验指导书规定的项目、频次、方法进行检验并在零件上标识，填写检验记录表。

5.3  GP-12检验过程中的所有信息和记录必须第一时间在信息板上张贴并及时更新。

5.4  退出GP-12必须得到相关SQE（供应商质量工程师）（或质量主管）的确认和批准。

6.异常处理流程图（见下图）

7.GP12工作流程图（见下图）