液压管的安装（3）
4 管路的焊接
管路的焊接一般分三步进行。
1）管子端部开坡口
管道在焊接前，必须对管子端部开坡口，当焊缝坡口过小时，会引起管壁未焊透，造成管路焊接强度不够；当坡口过大时，又会引起裂缝、夹渣及焊缝不齐等缺陷。坡口角度应根据国标要求中最利于焊接的种类执行。坡口的加工最好采用坡口机，采用机械切削方法加工坡口既经济，效率又高，操作又简单，还能保证加工质量。
2）焊接
焊接方法的选择是关系到管路施工质量最关键的一环，必须引起高度重视。目前广泛使用氧气-乙炔焰焊接，手工电弧焊接、氩气保护电弧焊接三种，其中最适合液压管路焊接的方法是氩弧焊接，它具有焊口质量好，焊缝表面光滑、美观，没有焊渣，焊口不氧化，焊接效率高等优点。另两种焊接方法易造成焊渣进入管内，或在焊口内壁产生大量氧化铁皮，难以清除。实践证明：一旦造成上述后果，无论如何处理，也很难达到系统清洁度指标。所以不要轻易采用。如遇工期短、氩弧焊工少时，可考虑采用氩弧焊焊第一层（打底），第二层开始用电焊的方法，这样既保证了质量，又可提高施工效率。
系统用配管用不锈钢无缝钢管时，焊接常采用充氩气保护的氩弧焊工艺。焊接时要求除焊口外两侧管端均封死，对接管内充满氩气，并对焊口进行氩弧打底手弧填满。在不锈钢管进行焊接时一定要注意对接管内必须充满氩气，否则将无法保证焊接质量。未按焊接工艺要求施工，切开焊口区域，可发现焊口呈多孔海绵体状极不规则。这种状态的焊口根本不能保证焊接强度，极易发生泄漏。而充满氩气的焊口比较圆滑致密。焊接时电流不宜过大，否则会造成滴瘤，影响油液在管道内的流动状态从而引起不必要的压力损失。
系统法兰焊接是配管制作中的难点。如果焊接工艺不对很容易发生法兰变形凸起的情况。焊接时环境温度过低、焊接区与非焊接区及焊层间温差大会造成法兰壁应力分布不均引起焊接质量差。采取相应措施(如感应加热等)保证焊接区与非焊接区间温差不大，焊层间温差保持不超过200℃。可有效地解决法兰变形问题。
3）焊缝质量检查
管路焊接后要进行焊缝质量检查。检查项目包括：焊缝周围有无裂纹、夹杂物、气孔及过大咬肉、飞溅等现象；焊道是否整齐、有无错位、内外表面是否突起、外表面在加工过程中有无损伤或削弱管壁强度的部位等。对高压或超高压管路，利用探伤来检查焊口质量是一种常用方法。探伤的方法有很多常用的有X—射线探伤、超声波探伤等。但都有一定的局限性。比如X—射线探伤对于管径小于65A及壁厚大于18mm的焊口就不能准确判定，超声波探伤同样存在相似的问题而且超声波探伤不能对焊口的缺陷定量分析。采用两种探伤方式相结合，有利于检查出不合格焊口。
注：转载请与作者联系授权，作者：广州市新欧机械有限公司黄志坚教授