如何主持车间会议
在我的车间管理系列的最后一篇文章中，我将讨论如何进行车间会议。谁应该在那里;什么时候、多长时间、多久开一次会;议程上有什么。我还将谈谈你应该避免的常见错误。
谁应参加车间会议
车间会议主要是为车间工作人员举行的。因为很有可能你的整个工厂对于一个有意义的单独会议来说太大了，这样的会议应该在你工厂的不同部分分别举行。将其与已经存在的组织结构保持一致。每个工头/主管都会为自己的团队召开一次会议。根据我的经验，参与者的数量在3到20人之间，但我更喜欢5到10人，以保持管理和有效。除了工人和主管，你可能有其他的人参与，如后勤，维护，管理，或其他支持人员。但也请考虑到他们的时间。即使你把车间的会议分配到一天中，如果每天有12个会议要参加，支持员工也不会做其他事情。一个常见的策略是让支持人员不是每天参加，而是每周或每月一次，这取决于在他们负责的区域内你总共参加的车间会议的数量。
另一个选择是根据具体情况邀请支助工作人员。如果某个问题可以从某个支持人员的出席中得到显著好处，那么该支持人员可以参加一个会议或少量会议，以帮助解决该问题。
我经常看到上层管理人员到工厂经理的出勤情况。工厂经理每天参加不同的会议，车间会议主管会跟踪他的出席情况。
多久开一次，多久开一次，什么时候开
每轮班都要召开车间会议。目前在此车间工作的所有员工都应参加。时间长短不一，但通常在10到30分钟之间。不要让它太长，因为这将直接降低生产力。通常是在换班的开始，从共享的信息中获得最大的利益。但是，如果多个团队使用相同的团队角落空间，或者如果经理希望参加多个会议，则可以调整这些会议的开始时间。
换句话说，1队在8点到8点20分开会;第二队8:20到8:40;第三队8点40到9点在同一个角落。同样，如果车间主管和他的团队在8:00到8:20开会，车间经理出席;主要的车间经理会议和他的员工会议之后。当然，从最低层次开始开会，然后一步步往上走是有意义的。这使得信息从车间(“Gemba”)向上传输的速度最快。
如何主持车间会议
车间会议通常只有几个议题。它通常从点名开始。接下来看看前一天的关键业绩指标。这些通常包括安全性、质量和成本或性能。如果事故发生了，应该(简单地)讨论以防止再次发生。如果是一个更大的问题需要解决，一个单独的会议或项目可能是必要的，因为车间会议太短，无法进行详细的分析。另一个模块关注当前的问题和改进活动。昨天出了什么问题?改进清单中开放的项目进展如何?请记住，这次会议没有足够的时间进行扩展讨论，重点是传达信息。如果有不明显的问题需要解决，应该启动一个单独的问题解决过程。第三块可能提供自上次会议以来的各种更新和组织信息。
我知道的大多数情况下，这都是一次站立会议。一般来说，站立会议往往较短。此外，你通常没有空间在车间放置椅子。
在车间外部
在车间以外，类似的会议也变得越来越普遍。例如，这种会议可以与后勤团队
(当我是这样一个团队的经理时，我自己就经常这样做)、维护或任何其他组织团体举行。车间里的东西变化非常频繁，由于工作性质，通常没有那么多的时间来交换信息。因此，会议上的每一个转变都是有充分理由的。然而，这在生产之外的其他领域可能是不同的。每周只开两到三次会是合理的，甚至每周一次。但是，如果少于每周一次，这些会议就会失去其作用。
车间会议常见错误
在车间会议上有一些常见的错误。也许最大的一个是让它降级为一个讨论组。争论利弊，甚至更糟的是，互相指责，在得出任何有意义的结论之前，时间已经到了。第二天，故事又重复了一遍，因为昨天的要点重复了一遍，所以没有任何进展。
另一个常见的问题恰恰相反:缺乏员工参与。只有老板在说话，员工在听。将
会议的不同部分分配给不同的员工是一个很好的做法。员工A记录考勤。员工B通过KPI，等等。这不仅显著地增加了员工的参与度，也把主管从组织任务中解放出来，给了他们更多的时间进行实际的知识增值，甚至可能是一点点的辅导和指导。还允许员工调整团队角落的内容。有些公司提供了一个车间会议模板，但通常最好是根据团队的实际需要调整这个模板。
另一个错误是松散的会议时间。尽量避免推迟会议的开始或结束。在一些公司，这很有效，但在另一些公司，遵循会议时间表似乎是不可能的，因为员工们都以他们的经理为榜样。你可能知道你的公司位于的哪个位置。但是如果你避免了这些错误(至少大多数时候)，车间团队会议将会是你车间管理中非常有用的一部分。它促进了信息的交换，并帮助你比没有这样的会议更平稳地运行车间。现在，走出去，经常认识你的朋友，组织你的行业!
中国机械学会认证工业工程师,上海精益六西格玛委员会专家委员，亚马逊物流中国ACES项目经理，亚马逊认证六西格玛黑带（ASAT),艾默生电气认证 “Lean Champion",米其林轮胎认证“工业工程师”。在价值管理,流程设计与优化,精益六西格玛,精益数字化转型,精益供应链,精益仓储物流,精益服务业.在压缩交付周期,减少库存,提高生产效率等方面，拥有多年的卓越运营机制建设及企业绩效提升的实战经验。