车间现场的100条诊断标准，做不到，要扣分！
整理1、 工作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走2、 生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件3、 地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件4、 不良品放置在不良品区内5、 作业区应标明并区分开6、 工区内物品放置应有整体感7、 不同类型、用途的物品应分开管理8、 私人物品不应在工区出现9、 电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上10、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）11、塑胶箱应按平行、垂直放置12、没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上13、治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开14、测量工具的放置处不要有其他物品放置15、装配机械的设备上不能放置多余物品16、作业工具放置的方法是否易放置17、作业岗位不能放置不必要的工具18、治具架上不能放置治具以外的杂物19、零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置整顿1、 消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置2、 台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置3、 零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置4、 成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置5、 零件应与编码相对应，编码不能被遮住6、 空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收7、 底板类物品在指定标志场所水平直角放置8、 落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置9、 文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明10、标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态11、标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置12、宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名13、休息区的椅子，休息完后应重新整顿14、清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所15、通道上不能放置物品16、不允许放置物品的地方（通道除外）要有标识17、各种柜、架的放置处要有明确标识18、半成品的放置处应明确标识19、成品、零部件不能在地面直接放置20、不良品放置区应有明确规定21、不良品放置场地应用红色等颜色予以区分22、不良品放置场地应设置在明显的地方23、修理品应放置在生产线外24、零件放置场所的标识表示应完备25、塑胶箱、捆包材料上应标明品名26、作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置27、应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具28、作业工具放置处应有余量。29、治具、工具架上应有编码30、在架子前应能清楚辩明上面的编码31、治具、工具架应导入用不同颜色标识区分32、治具是否按使用频率放置，使用频率越高的放置越近33、治具、工具应按成品类别成套放置34、成品的放置应该按规格型号区分开35、成品的放置场地的通路和放置场所应画线表示区分36、成品上应有编码（番号）、数量的表示37、测量工具应采取防尘、防锈的放置方法38、治具架应采取容易取出的放置方法39、不能使用未被认定的不良测量工具（精密度检查颜色用标贴表示）清扫1、 地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物2、 墙角、底板、设备下应为重点清扫区域3、 地面上浸染的污渍应清洗4、流水线的工作面应保持整洁5、流水线的输送带不能粘有胶水等污渍6、流水线的两端应保持清洁清洁1、 工作台、文件柜、治具、柜架、门窗等应保持无灰尘、无油污2、 设备、配件箱应保持无灰尘、无油污3、 地面应定时打扫，保持无灰尘、无油污4、 工作鞋、工作服应整齐干净，不乱写乱画5、 装配机械本体不能有锈和油漆的剥落，盖子应无脱落6、 清洁柜、清洁用具应保持干净7、不做与工作无关的事8、严格遵守和执行公司各项规章制度9、按时上下班，按时打卡，不早退，不迟到，不旷工10、按规定和要求扎头发修养1、 按规定穿工作鞋、工作服、佩带工作证2、 吸烟应到规定场所，不得在作业区吸烟3、 工作前，用餐前应洗手，打卡、吃饭应自觉排队，不插队4、 如需戴手套，按要求将手套戴好5、 对上司应保持基本礼仪6、 不随地吐痰，不随便乱抛垃圾，看见垃圾立即拾起放好7、 上班时间不准进食，如早餐、零食等物8、 应注意良好的个人卫生9、桌面文具文件摆放是否整齐有序10、办公桌、电脑及其他办公设施是否干净无尘11、物品是否都是必需品12、垃圾是否及时倾倒安全1、 对危险品应有明显的标识2、各安全出口的前面不能有物品堆积3、灭火器应在指定位置放置及处于可使用状态4、消火栓的前面或下面不能有物品放置5、易燃品的持有量应在允许范围以内6、所有消防设施应处于正常动作状态7、有无物品伸入或占用通道8、空调、电梯等大型设施设备的开关及使用应指定专人负责或制定相关规定9、电源、线路、开关、插座有否异常现象出现10、严禁违章操作11、对易倾倒物品应采取防倒措施12、有否火种遗留●88张工厂车间5S改善案例图，张张经典！●车间生产主管的一天！●工厂管理口诀：请转给每一个员工背下来！●7个人生工具：SWOT、PDCA、6W2H、SMART、WBS、时间管理、二八法则●制造业降低成本的七大误区