【SNEC峰会】亿鑫丰副总经理李朝阳：装备创新、模式创新促进电池行业发展
摘要：亿鑫丰分析了中国发展新能源汽车的技术路线和电池产业发展现状，针对电芯制造过程中设备存在的痛点，以及高品质创新设备使用后对成本降低相关内容的分享。
2018年9月4-5日，由西宁（国家级）经济技术开发区南川工业园区管理委员会、中国新能源企业家俱乐部（SNEC）和起点研究联合承办、诺德股份协办的2018中国新能源企业家峰会暨中国新能源企业家俱乐部（SNEC）成立大会在青海省西宁市新华联索菲特大酒店隆重举行。
在本次峰会上，广东亿鑫丰智能装备股份有限公司研发副总经理李朝阳发表了《装备创新、模式创新促进电池行业发展》的演讲。他分析了中国发展新能源汽车的技术路线和电池产业发展现状，针对电芯制造过程中设备存在的痛点，以及高品质创新设备使用后对成本降低相关内容的分享，最后从设备开发角度看多级利用及拆解回收，解析了相关设备技术的创新思路。
以下是演讲实录：
尊敬的各位领导，行业的各位前辈、专家，大家上午好，我是广东亿鑫丰的李朝阳。我今天演讲的主题是《装备创新、模式创新对电池行业的发展影响》。
我们都知道，行业发展话题很大，因为之前顾总和阳总都在行业发展层面上讲了很多，我想在更细分的模切、叠片以及梯次利用方面谈谈个人的想法。
我们都知道，各国新能源汽车的发展路线不一样，比如美系日系韩系都不一样，不管怎么样，都离不开电池行业的发展。我国是汽车消费大国，但不是汽车的制造强国，燃油汽车的技术门槛已经很高，中国短时间之内无法超越，所以我们不能弯道超车，我们应该借助国家政策的引导和扶持，民间资本的参与，以及各位专家学者的支持，以实现中国电池行业的换道超车，与世界强国一比高低。
2017年电动车行业的发展比较喜人，出货量接近82万辆，同比增长58.7%，电池总配套量达到370.6亿GWH。从技术层面讲一下我们对现有设备改造的研究，想在短时间内实现换道超车，还有一定的难度，虽然我们在电池行业量上走到了其它国家的前列，但在电芯的装备工艺和制造工艺上还有很多路要走，我们的技术还远远落后于发达国家。
从设备来看，如何降低成本，提高产品的质量，即电池电芯的一致性和稳定性是未来设备端发展要考虑的问题。现在五金模切的柔性比较差，柔性差导致使用成本高，激光切割热效应、粉尘问题一直未得到彻底解决，我们希望通过设备改进和工艺的改进，解决这些痛点问题。
针对上述问题，我们经过长期探讨、研究，我们方向是使用成本降低和质量的提高。比如我们采用在卷绕模切中采用柔性模切技术，模切尺寸和速度不变的情况下，将模具由之前的两套变成四套，为五金模具代替激光加工实现了可能，也提高模具的加工精度，延长模具的使用寿命（传统模具是单一尺寸，寿命约700万次左右，而柔性模具是多规格生产，可以达到将近4000万次），提高了整整5倍。我们也把这种柔性加工工艺应用到叠片工艺电池上，模具由之前的450*400降低到150*120，使模具兼容了多种极片尺寸，大大提高了生产效率及降低了生产、采购成本。
同时我们在之前切刀的基础上，开发出了独特的非接触式的切刀，减少了刀口与极片的接触面，有效的解决了掉粉问题，并且提高了切刀的使用寿命（传统切刀不仅掉粉，而且切刀的总寿命也只能在1000万次左右，而非接触式的切刀总寿命可以达到3000万次以上）。其次，在设备上，我们增加了多级纠偏设计，这样不仅可以增加模具和极片的尺寸精度，而且还大大提高材料利用率。
针对目前整体经济下滑，每个企业都在面临资金的问题，特别是锂电行业投资大、回款周期长。依托我公司开发的柔性生产技术设备，实现不同企业生产不同规格电池的生产设备通用化，探索以租代售的商业模式、承揽加工方式，解决电池企业的资金压力（包括设备采购资金、设备管理资金）。
而目前模切、叠片工序现状及创新，如果靠单一改善成本，效果肯定有限，之前吉阳阳总也说过，我们正在考虑从单机逐渐向生产线去改变，叠片工艺凭借着它安全性高，获得了国内大部分车厂的青睐，但现有的工艺模式有很多问题，磕碰、毛刺、粉尘，影响电芯的良率，一致性差，基于这样我们开发了模叠一体机，采用环形导轨输送到叠片平台进行叠片，避免重片的风险，杜绝碰撞损伤，同时也采用了CCD高速的定位系统，避免了伤片的风险。模叠一体机的诞生，又是一个提质降本的创新。
针对模切、叠片工序，我们从模具、设备改善到把模切和叠片的完美结合，大大提升了安全、效率、成本（模叠一体机和传统方式相比设备采购成本、占地面积节省了30%左右，人工也有明显降低），也受到了目前客户的一致好评。
多级利用可以带来经济效益、环境效益和社会效益，但目前从电芯设计到模组设计到电池包设计都不太适合多级利用及拆解回收。
对未来梯次利用和拆解设备的创新是自动化、低能耗、柔性好、可追溯、效率高、可回收。这是我们和江西某公司合作开发的电池包的拆解方案，主要适合硬包、软包和叠片、卷绕，现在在进行单体原型机的测试。我们的电芯全自动拆解方案（叠片电芯），主要包括壳体拆解、电芯壳体分离，电芯电解液回收，电芯正负极材料分离及回收。主要通过物理拆解和分离，实现低污染、低能耗的拆解回收目的。目前已在公司实验室搭建了此条半自动产线，正在做上述几项技术难点做技术验证，已取得了巨大的进展。
接下来我简单介绍一下亿鑫丰公司。亿鑫丰成立于2000年，我们经过3次大转型，2002年我们进入3C产品，2008年开始对客户定制锂电设备，即2008年进入了锂电行业，2016年正式进驻资本市场。
十八年的风雨历程中，我们一步一个脚印，2013年被认定为国家高新技术企业，同时先后成为了广东省专利优势企业、广东省工程技术研发中心、东莞市倍增企业、国家AAA级信用登记企业、广东省守合同重信用企业，也获得了ISO9001-2015质量管理体系认证，知识产权贯标体系认证的各种荣誉称号；我们的产品和信誉收到了国内外大部分电池客户的青睐和好评；
感谢大家的聆听，感谢起点研究给我们这么好的机会，我们会用我们好的产品、好的服务来回报大家，本次演讲的内容拙劣，希望大家批评指正，谢谢，谢谢大家。