盘点我国铸造厂生产8大缺陷！
长长的生产线被杂乱无章堆积起来的不符合要求的废品分割为一块一块，操作工拼命跟随着机器的节奏，工人们从一个操作地到另一个操作地来回奔跑。
在一天结束回家的时候，他们紧张到甚至不知道生产了什么，不知道是如何完成公司最重要的任务。
确实，我国很多成长性企业，管理处于比较粗放的阶段，靠低廉的劳动力和便宜的原材料生存和发展。目前，我们大部分工厂的生产体系结构存在着结构性缺陷。
多工序段的结构，容易造成物流断点，搬运、停工、等待、堆码、清点、寻找等。采用批量生产，导致批量在制品按序转移，后工序经常处在等待。
由于批量生产，工序速度不一样，投料过早，物料不配套，计划变动，品质缺陷，大量在制品资源积压。过多的工序段的结构，造成信息流断点，工序段的壁垒，有的工序等待，而有的工序冒进。
生产线规模较大，生产线能力的增减不灵活，跟不上市场订单的变化，有时产能不足，有时产能过剩。
由于工序过多，虽然工序之间的差异较小，但是，会导致工序节拍累计差异就大，不同的工序的工作量和加工难度分布不同。轮番成批上线时，各工序的产能很难适应。导致节拍失衡。
因为生产线规模较大，切换线较难。物流，信息流，工艺顺序环环相扣，牵涉面太广，耗费太大。
目前大部分的工厂布局，都是工序段，所以物料的移动需要大量的搬运。
庞大的职能机构，文员统计，物料交接，信息沟通，部门协调，减弱了市场的应变能力。
传统的采购方式是按销售订单的需求或是批量经济采购，而不是按造生产消耗的速率采购。
生产计划管理周期太长，投料不精细，作业动作不科学，文档传递繁琐。
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