没有了丰田的精益！

TPS丰田生产方式的概念是很清晰的，但什么是'精益’则五花八门。有些人将精益等同于TPS，有些人则排斥开TPS讲自己的精益。所有的观点都有道理，但有道理不一定是事实，前些天和几位老友戏聊精益，突发奇想，如果将丰田的痕迹从精益中抹除，精益还剩下什么内容呢？

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无人问津的精益

丰田汽车的辉煌，让众多的企业认识到了精益的威力，80%推行精益的企业并不理解精益，而是看到了丰田汽车这个标杆。自从通用电气、摩托罗拉褪去了光环，六西格玛的辉煌就受到了很大的影响，可见榜样的力量是无穷的。如果没有丰田，精益的影响力可能不到今天的10%。

最苦恼的是约束理论（TOC），因为缺少一锤定音的企业榜样，不得不靠哲学和逻辑来推广，甚至不得不靠找其他理论的毛病来证明自己的强大。本人虽然也学习了TOC,但依然挂着精益的标签行走江湖，就是为了减少口舌之争。

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开始对精益拆迁

拆迁一号：自働化是TPS的两大支柱之一，在1924年，伴随着丰田G型纺织机而问世。其概念是：机器自动识别异常并报警，不让人成为机器的看守者，从而提高员工创造价值的能力。抹去自働化后，安东、拉绳、管理者快速支援这些后续工具自然失去了源头。

拆迁二号：看板拉动：准时化是丰田喜一郎提出的，但超市方式则是学来的。所以不能全部拆除，丰田的准时化，属于原创性的是看板这个卡片，和围绕看板的运行规则。抹去看板后，定时不定量（定量不定时）的搬运、混载运输、水蜘蛛等工具也失去了源头。

拆迁三号：节拍的使用。福特的节拍是局限在总装线使用的，丰田将节拍延伸到整个供应链，形成了全系统的协同配合，建立了全供应链的流动性管理体系。

拆迁四号：U型布局和标准作业。U型布局是丰田的原创，在运用一人多工序的作业的时候，操作者的移动距离最短。多能工的作业内容称为'标准作业’，又延展出'少人化’，即根据市场的需求，灵活的安排线体内的操作人员数量。

上述方法是精益项目中常用的工具，有些TPS的工具即使在精益中也未包括，如：总量平准、品种和数量的平准、顺序计划等这些计划管理的方法。其实，精益所借鉴的，更多是丰田现场改善的工具。而在生产计划的领域，则显得比较薄弱。

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精益思想和丰田关系不大

虽然是通过对丰田的研究，才诞生了Lean Production这个术语，但消除浪费、让价值连续流动的体系，在福特时代已经大规模使用。与之相匹配的方法论体系是工业工程。这也是很多人将IE等同于精益，又进而与TPS混为一谈的原因。丰田将自己称为'创造价值的IE’，一方面是为了用美国人的术语来说明自己的体系，另一方面，肯定有一个'不创造价值的IE’存在，说的是谁呢？

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TPS是什么呢？

从生产管理的角度上讲，用两位先贤的话来说明：

“我们所做的，就是不断压缩从客户下单的那一刻起，直到我们收到货款所用的时间。我们通过减少无附加价值的浪费，缩短时间。” ---大野耐一

比起通过作业改善以提高生产率或是降低成本，应该要优先通过“工序”改善来缩短“生产交付周期时间”（ Lead time）。---新乡重夫

从企业经营的角度上看，我画了一张图：