20个一问一答告诉你如何提高转炉炉衬寿命及炉龄？
转炉炼钢(converter steelmaking)是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。转炉按耐火材料分为酸性和碱性，按气体吹入炉内的部位有顶吹、底吹和侧吹;按气体种类为分空气转炉和氧气转炉。碱性氧气顶吹和顶底复吹转炉由于其生产速度快、产量大，单炉产量高、成本低、投资少，为目前使用最普遍的炼钢设备。转炉主要用于生产碳钢、合金钢及铜和镍的冶炼。
转炉的内衬是由绝热层也称隔热层、永久层和工作层组成。
绝热层一般是用多晶耐火纤维砌筑， 炉帽的绝热层也有用树脂镁砂打结而成; 永久层各部位用砖也不完全一样， 多用低档镁碳砖、 或焦油白云石砖、 或烧结镁砖砌筑; 工作层全部砌筑镁炭砖，
砌筑工作层的镁炭砖有普通型和高强度型，我国已制定了行业标准。
采用综合砌炉后，整个炉衬砖的蚀损程度比较均衡，可延长炉时的整体使用寿命。
(1)炉口部位。应砌筑具有较高抗热震性和抗渣性、耐熔渣和高温炉气冲刷，并不易粘钢，即使粘钢也易于清理的镁炭砖。
(2)炉帽部位。应砌筑抗热震性和抗渣性能好的镁炭砖。有的厂家砌筑 MTl4B牌号的镁炭砖。
(3)炉衬的装料侧砌砖。除应具有高的抗渣性和高温强度外，还应耐热震性好，一般砌筑添加抗氧化剂的镁炭砖;也有的厂家选用 MTl4A镁炭砖。
(4)炉衬的出钢侧砌砖。受热震影响较小，但受钢水的热冲击和冲刷作用。常采用与装料侧相同级别的镁炭砖，但其厚度可稍薄些。
(5)两侧耳轴部位砖衬。除受吹炼过程的蚀损外，其表面无渣层覆盖，因此衬砖中碳极易被氧化，此处又不太好修补，所以蚀损较严重。应砌筑抗氧化性强的镁炭砖，可砌筑 MTl4A镁炭砖。
(6)渣线部位衬砖。这个部位与熔渣长时间接触，是受熔渣蚀损较为严重的部位。出钢侧渣线随出钢时间而变化， 不够明显; 但排渣侧， 由于强烈的熔渣蚀损作用， 再加上吹炼过程中转炉腹部遭受的其他作用， 这两种作用的共同影响， 蚀损比较严重。 因而需要砌筑抗渣性良好的镁炭砖，也可选用 MTl4A镁炭砖。
(7)熔池部位。也有称其为炉缸与炉底。在吹炼过程中虽然受钢水的冲蚀作用，但与其他部位相比，损坏较轻。可选用碳含量较低的 MTl4B镁炭砖。若是复合吹炼转炉，炉底也可砌筑 MTl4B镁碳砖。
出钢口受高温钢水冲蚀和温度急剧变化的影响，损毁较为严重，因此应砌筑具有耐冲蚀性好、抗氧化性高的镁炭砖。一般都采用整体镁炭砖，或组合砖如 MTl4A镁炭砖，使用约 200炉就需更换。
更换出钢口有两种方式， 一种是整体更换; 一种是重新做出钢口。 重新做出钢口时， 首先清理原出钢口后， 放一根钢管， 钢管内径就是出钢口尺寸， 然后在钢管外壁周围填以—侯砂并进行烧结。
转炉炉衬的砌筑质量是炉龄的基础。 因此， 首先炉衬砖本身的质量必须符合标准规定; 然后严格按照技术操作程序砌筑，达到整体质量标准要求。
(1)工作层要采用综合砌炉。
(2)砌筑时必须遵循“靠紧、背实、填严”的原则，砖与砖尽量靠紧，砖缝要小于等于 1mm，上下的缝隙要小节等于 2mm，但必须预留一定的膨胀缝;缝与间隙要用不定形耐火材料填实、捣紧;绝热层与永久层之间，永久层与工作层之间要靠实，并用镁砂填严。
(3)炉底的砌筑一定要保证其水平度。
(4)砌砖合门位置要选择得当，合门砖应使用调整砖或切削加工砖，并要顶紧;砖缝要层层错开，各段错台要均匀。
(5)工作层用干砌，出钢口可以用湿砌;出钢口应严格按技术规程安装、砌筑。
(6)下修转炉的炉底与炉身接缝要严密，以防漏钢。
转炉炉衬损坏原因主要有：
(1)机械作用。加废钢和兑铁水对炉衬的冲撞与冲刷，炉气与炉液流动对炉衬的冲刷磨损，清理炉口结渣的机械损坏等。
(2)高温作用。尤其是反应区的高温作用会使炉衬表面软化、熔融。
(3)化学侵蚀。高温熔渣与炉气对炉衬的氧化与化学侵蚀作用比较严重。
(4)炉衬剥落。由于温度急冷急热所引起炉衬砖的剥落;以及炉衬砖本身矿物组成分解引起的层裂等等。
这些因素的单独作用，或综合作用而导致炉衬砖的损坏。
转炉内衬的工作层全部砌筑镁炭砖。镁炭砖中含有相当数量的石墨碳， 它与熔渣的沮湿性较差，阻碍着熔渣向砖体内的渗透，所以镁炭砖的使用寿命长。
镁炭砖的蚀损机理如下：
据对镁炭砖残砖的观察， 其工作表面比较光滑， 但存在着明显的三层结构。 工作表面有1～3mm很薄的熔渣渗透层， 也称反应层; 与反应层相邻的是脱碳层， 厚度为0.2～2mm， 也称变质层;与变质层相邻的是原砖层。其各层化学成分与岩相组织各异。
镁炭砖工作表面的碳首先受到氧化性熔渣TFe等氧化物、供入的O2、炉气中CO2等氧化性气氛的氧化作用， 以及高温下MgO的还原作用， 使镁炭砖工作表面形成脱碳层。 其反应式如下：
FeO+C→CO↑+Fe
CO2↑+C→2CO↑
MgO+C→Mg+CO↑
砖体的工作表面由于碳的氧化脱除， 砖体组织结构松动脆化， 在炉液的流动冲刷下流失而被蚀损; 同时， 由于碳的脱除所形成的孔隙， 或者镁砂颗粒产生微细裂纹， 熔渣从孔隙和裂纹的缝隙渗入，并与MgO反应生成低熔点CMS(CaO?MgO?SiO2)、C3MS2(3CaO?MgO?2SiO2)、CaO?Fe2O3、 FeO及MgO?Fe2O3固溶体等矿物。 起初这些液相矿物比较黏稠， 暂时留在方镁石晶粒的表面，或砖体毛细管的入口处。随着反应的继续进行，低熔点化合物不断地增多，液态胶结相黏度逐渐降低， 直至不能粘结方镁石晶粒和晶粒聚合体时， 引起方镁石晶粒的消融和镁砂颗粒的解体。 因而方镁石晶粒分离浮游而进入熔渣， 砖体熔损也逐渐变大。 熔渣渗透层(也称变质层)流失后，脱碳层继而又成为熔渣渗透层，在原砖层又形成了新的脱碳层。基于上述的共同作用砖体被熔损。
镁炭砖通过氧化—脱碳—冲蚀，最终镁砂颗粒漂移流失于熔渣之中，镁炭砖就是这样被蚕食损坏的。由此可见，要提高镁炭砖的使用寿命，关键是提高砖制品的抗氧化性能。
(1)应用溅渣护炉技术，充分发挥护炉效果。
(2)优化转炉冶炼工艺， 提高自动化水平， 提高终点控制的命中率， 减少后吹， 控制合适的终点渣成分和出钢温度，少出高温钢等。
(3)加强日常炉衬的维护，及时测量炉衬厚度做好喷补，搞好动态管理。
(4)采用优质材质的炉衬砖、综合砌炉、确保炉衬的修砌质量等。
溅渣护炉是日常生产中维护炉衬的主要手段，此外还要根据炉衬砖蚀损的部位和蚀损程度确定其他维护方法。 一般用补炉料或补炉砖修补、 喷补技术等对炉衬进行维护， 以保持转炉的合理内型。
例如， 炉底的维护以补炉为主， 根据激光测量仪所测定残砖厚度， 确定补炉料的加入数量及烘烤时间; 补炉料为镁质冷补炉料或补炉砖。炉身的装料侧可采用喷补与补炉料补炉相结合维护; 耳轴及渣线部位只能采用喷补维护; 出钢口根据损坏情况整体更换或用补炉料进行垫补。炉帽部位在正常溅渣条件下可不喷补，需要时可采用喷补维护。
炉衬有局部损坏又不宜用补炉料修补时， 如耳轴部位损坏， 可采用喷补技术。 对局部蚀损严重的部位集中喷射耐火材料，使其与炉衬砖烧结为一体，对炉衬进行修复。
喷补方法有干法喷补、半干法喷补和火焰喷补等，目前多用半干法喷补料。
喷补料由耐火材料、化学结合剂、增塑剂和少量水组成。
(1)耐火材料。用冶金镁砂，其MgO含量在90%以上、CaO含量2%左右并要求ω(CaO)/ ω(SiO2)>1.8、其他氧化物如 Al203、 Fe203等总含量应小于 1.5%。并要有合适粒度配比。
(3)结合剂。能快速固化达到最佳的粘结效果，可用固体水玻璃，即硅酸盐、也可用铬酸盐、磷酸盐(三聚磷酸钠)等。
此外还可加入适量羧钾基纤维素。
喷补料的用量视损坏程度确定，喷补后根据喷补料的用量确定是否烘烤及烘烤时间。
对喷补料的要求是：
(1)有足够的耐火度，能承受炉内高温的作用。
(2)喷补时喷补料能附着于待喷补的炉衬上，材料的反跳和回落要少。
(3)喷补料的附着层能与待喷补的红热炉衬表面很好地烧结、熔融为一体，并具有足够的强度。
(4)喷补料附着层能承受高温熔渣、钢水、炉气及金属氧化物蒸气的侵蚀。
(5)喷补料的线膨胀率和线收缩率要小，最好接近于零，否则因膨胀或收缩而产生应力，致使喷补层剥落。
(6)喷补料在喷射管中流动通畅。
利用 MgO含量达到饱和或过饱和的炼钢终点渣， 通过高压氮气的吹溅， 使其在炉衬表面形成一层高熔点的熔渣层， 并与炉衬很好地粘结附着， 称为溅渣护炉技术。 通过溅渣形成的溅渣层其耐蚀性较好， 同时可抑制炉衬砖表面的氧化脱碳， 又能减轻高温熔渣对炉衬砖的侵蚀冲刷，从而保护炉衬砖，提高炉衬使用寿
溅渣护炉对熔渣的成分和黏度有一定的要求，黏度又与成分和炉温有关。
对熔渣成分要求主要是碱度、 (TFe)和(MgO)含量。终渣碱度一般都在 3以上。 (TFe)含量决定了熔渣中低熔点相的数量，也影响着熔渣的熔化温度。在一定条件下， (TFe)含量较低，熔渣中低熔点相的数量较少， 而高熔点固相质点数量较多， 此时熔渣黏度随温度变化十分缓慢。这种熔渣溅到炉衬表面能够提高溅渣附着层耐高温性能，对保护炉衬有利。终渣 TFe含量的高低取决于终点碳含量和是否后吹。若终点碳含量低，渣中 TFe含量相应就高些，
尤其在出钢温度高时影响溅渣效果。
熔渣的成分不同， (MgO)的饱和溶解度也不一样。实验研究表明， (MgO)的饱和溶解度随碱度的提高而有所降低; 随(TFe)含量的增加， (MgO)饱和溶解度也有变化。 研究还表明， 终点温度为 1685℃时，碱度在 3.2，熔渣(MgO)饱和溶解度在 8%左右。在高碱度下，熔渣中的TFe含量对(MgO)的饱和溶解度的影响不明显。通常溅渣护炉要求炼钢终渣 MgO含量为 8%～10%。
溅到炉衬表面的熔渣附着层是由多种矿物组成， 当温度升高时， 低熔点矿物首先熔化， 与高熔点相相分离， 并缓慢地从溅渣附着层流淌下来， 熔入高温熔渣之中， 残留于炉衬表面的溅渣附着层均为高熔点矿物， 这样反而提高了附着层的耐高温性能， 这种现象称为熔渣的分熔现象， 也称选择性熔化; 熔渣附着层同时还与炉衬砖耐火材料发生着化学反应; 就这样溅渣—分熔—再溅渣过程往复循环，在炉衬砖表面逐渐地形成了溅渣层。溅渣层的成分与终渣、炉衬砖耐火材料的成分都有明显区别。采用高(TFe)含量的熔渣溅渣时，溅渣层的成分是MgO为主相，MF(MgO、Fe2O3)为胶合相，还有少量的 C2S(2CaO、SiO2)、C3S和 C2F(2CaO?Fe203)均匀地分布于基体中;若采用低(TFe)含量的熔渣溅渣时，碱度高，溅渣层中 CaO和 MgO成分富集，溅渣层是以 C2S和 C3S为主相，其次是小颗粒的 MgO结晶， C3F(3CaO?Fe2O3)、C2F为胶合相。由此可见，溅渣层均为高熔点化合物。
由此推论，溅渣层经过多次溅渣—选择性熔化—再溅渣，其表面低熔点化合物含量明显降低，残留成分均为高熔点矿物，因而溅渣层可以起到保护炉衬的作用。
实验研究表明， 溅渣层抗熔损能力与溅渣层中 TFe含量有关。 TFe含量越高， 溅渣层越容易熔损。在 TFe含量相同的条件下， MgO含量高，溅渣层抗熔损能力更强些。溅渣层经过溅渣—分熔后，其熔化温度很高。
在吹炼初期， 虽然熔渣碱度较低 R≤2.0， 炉温又不高， 在 1450～1500℃， 但(MgO)含量接近或达到饱和溶解度值， 所以对溅渣附着层的熔损并不严重; 溅渣层的蚀损主要发生在吹炼后期， 虽然熔渣碱度较高， R=3.0～4.0， (MgO)含量也超过了饱和溶解度值， 但(TFe)含量也高，尤其在吹炼低碳钢种或后吹时， (TFe)含量更高些，所以溅渣层受高温熔化与高氧化铁熔渣化学侵蚀的双重作用。为此要尽可能提高溅渣层的抗蚀损能力， 控制合适终渣成分和出钢温度，才能充分发挥溅渣护炉技术的效果，提高炉衬寿命。
溅渣用终点熔渣要“溅得起、粘得住、耐侵蚀”。为此要求：
(1)调整熔渣成分。控制终渣合适的(MgO)和(TFe)含量，调整熔渣成分的工艺有两种方式：一是在开始吹炼时， 调渣剂随造渣材料一起加入炉内， 控制终渣成分尤其是(MgO)的含量达到目标要求， 出钢后不再添加调渣剂直接溅渣; 另一种情况是在冶炼低碳钢种时， 渣中 TFe含量高， 熔渣很稀， 出钢后必须加入调渣剂调整 MgO含量， 必要时还需加入适量炭质材料，以调整(TFe)含量达到溅渣的要求，并控制合适的过热度。调渣剂就是 MgO质材料， 常用的有轻烧白， 云石、 生白云石、 轻烧菱镁球、 菱镁矿和 Mg-C压块等。
(2)合适的留渣量。在确保炉衬内表面形成足够厚度的溅渣层后，还要留有满足对装料侧和出钢侧进行倒炉挂渣的需用量。
(3)溅渣枪位。最好使用溅渣专用枪，控制在喷枪最低枪位溅渣。
(4)氮气的压力与流量。根据转炉吨位大小应控制合适的氮压与流量。
(5)溅渣时间。溅渣时间一般在 3min左右。
必须注意：氮气压力低于规定值，或炉内有未出净的剩余钢液时不得溅渣。
炉龄达到多少才合适， 要根据各厂的具体条件而定。 一般情况下， 提高炉龄， 耐火材料的单耗会相应降低， 钢的成本随着降低， 产量则随着增长， 并有利于均衡组织生产。 但是炉龄超过合理的限度之后，就要过多地依靠增加喷补次数、加入过量调渣剂稠化熔渣来维护炉衬，提高炉龄。这样会适得其反， 不仅吨钢成本上升， 由于护炉时间的增加， 虽然炉龄有所提高，但对钢产量却产生了影响。 根据转炉炉龄与成本、 钢产量之间的关系， 其材料综合消耗量最少，成本最低，产量最多，确保钢质量条件下所确定的最佳炉龄就是经济炉龄。
经济炉龄不是固定的数值， 而是随着条件变化而相应变化， 同时又是随着工艺管理的改进向前发展的。
转炉炉衬工作层全部是镁炭砖。烘炉的目的就是将砌筑完毕处于待用、常温状态的炉衬砖加热烘烤，使其表面具有一定厚度的高温层，达到炼钢要求。目前均采用焦炭烘炉法。
炉衬烘烤的要点如下：
(1)根据转炉吨位的不同， 首先加入一定数量的焦炭(底焦)、 木柴， 点火后立即吹氧， 使其燃烧。
(2)烘炉过程中要定时、分批补充焦炭，适时调整氧枪位置和氧气流量，与焦炭燃烧所需氧气相适应，使焦炭得以完全燃烧达到高温。
(3)烘炉过程中炉衬的升温速度要符合炉衬砖的烘炉，曲线。并保证足够的烘炉时间，使炉衬具有一定厚度的高温层。
(4)烘炉结束，倒炉观察炉衬烘烤状况并测温。烘炉前可解除氧枪工作氧压连锁报警，烘炉结束立即恢复。
(5)复吹转炉在烘炉过程中，底部一直供气，只不过比正常吹炼的供气量要少些。
第 1炉钢的吹炼操作也称开新炉操作。炉衬虽然经过了几个小时的烘烤， 只是炉衬表面有了一些热量，炉衬整体的温度仍然很低。因此：
(1)第 1炉不加废钢，全部装入铁水。
(2)根据铁水成分、 铁水温度、 配加的材料通过热平衡计算来确定是否需要配加 Fe-Si， 或焦炭，以补充热量。
(3)根据铁水成分配加造渣材料。
(4)由于炉衬温度较低， 出钢口又小， 出钢时间长， 所以出钢温度比正常吹炼要高 20℃左右。
(5)开新炉 6炉之内，要连续炼钢， 100炉以内不出现计划停炉。
激光(Laser)意为受激辐射光放大， 激光称为光频波段的相干光， 它具有高单色性、 高相干性和高强度的特点。激光广泛应用于军事、医疗、农业等方面。应用激光特性制出激光测量仪， 它具有完整的远距离测绘系统。激光测量仪可对转炉高温炉衬内表面形状及其变化进行测量、比较、存储、显示和打印输出， 用以指导炉衬的维护工作。
激光测量仪通过测量炉体上 3个以上基准点的距离和角度，确定转炉与测量头的相对位置。
工作原理是： 根据转炉倾斜角度， 通过测量炉衬的一个点到测量头的距离， 同时测量出测量头转动的角度， 测量仪可以计算出该测量点的空间位置; 一定数量的测量点便构成了炉衬的表面形状，并与存储于计算机内的参考表面对比，其差值就是炉衬的蚀损厚度。
测量仪的激光发射器发出激光， 穿过空间到达炉衬测量点， 碰到炉衬表面反射回来， 并由激光探测器接收，根据激光从发出到反射接收所需时间和已知光速计算出从测量头到测量点的距离; 测量目标的角度可通过两个编码器同时获取水平、 垂直两个方向的数据; 将所测数据输入计算机内，经程序变换与计算，其结果以图形或数据方式显示在屏幕上，或打印输出。激光测量仪可以入工操作控制测量头对准测量点进行测量，也可选择自动控制程序进行扫描测量。
目前国际上由瑞典亚基亚(AGA)公司和芬兰光谱物理影像技术公司所生产的炉衬激光测量仪代表了当今的先进水平。 如产品 LR2000炉衬测量仪的主要性能是： 测量距离为 2～30m，最高炉温为 1700℃，距离测量精度为 3mm，每秒测量 3个点。
应用溅渣护炉技术之后， 转炉炉底容易上涨。 主要原因是溅渣用终渣碱度高， (MgO)含量达到或超过饱和值， 倒炉出钢后炉膛温度降低， 有MgO结晶析出， 高熔点矿物C2S、 C3S也同时析出， 熔渣黏度又有增加; 溅渣时部分熔渣附着于炉衬表面， 剩余部分都集中留在了炉底， 与炉底的镁炭砖方镁石晶体结合， 引起了炉底的上涨。复吹工艺溅渣时， 底部仍然供气，上、 下吹入的都是冷风， 炉温又有降低， 熔渣进一步变黏; 高熔点晶体C2S、 C3S发育长大，并包围着MgO晶体或固体颗粒， 形成了坚硬的致密层。 在底部供气不当时会加剧炉底的长高。
为避免炉底上涨，应采取如下措施：
(1)应控制好终点熔渣成分和温度，避免熔渣过黏;
(2)采用较低的合适溅渣枪位溅渣;
(3)足够的氮气压力与流量;
(4)溅渣后及时倒出剩余熔渣;
(5)合理的溅渣频率;
(6)发现炉底上涨超过规定时，通过氧枪吹氧熔化，或加入适量的Fe-Si熔化上涨的炉底。
七夕我们不孤单
行业人年底大聚会