刮削技术——静静的等待你

简介

刮削一般由钳工手持刮刀操作，有平面刮削和曲面刮削两种方法(见图)。

刮削研工艺源自英国工业革命，但至今依然依靠工人手工进行作业。而且在可以预见的将来也很难被机器所取代。

刮刀一般用碳素工具钢或轴承钢制造，后端装有木柄，刀刃部分淬硬到硬度为HRC60左右，刃口经过研磨。工件表面先经切削加工，刮削余量为 0.05～0.4毫米。检验平板的平面刮削的操作分推刮和拉刮两种。推刮主要依靠臂力和胯部的推压作用，切削力较大，适于大面积的粗刮和半精刮。拉刮仅依靠臂力加压和后拉，切削力较小，但刮削长度容易控制，适于精刮和刮花。曲面刮削时用腕力控制曲面刮刀，使侧刀刃顺著工件曲面刮削。

每次刮削前，为了辨明工件误差的位置和程度，需要在精密的平板、平尺、专用检具或与工件相配的偶件表面涂一层很薄的显示剂(也可涂在工件上)，然后与工件合在一起对研，对研后，工件表面的某些凸点便会清晰地显示出来，这个过程称为显点。常用的显示剂是红丹油(氧化铁或氧化铅加机械油调制)或蓝油(普鲁士蓝与蓖麻油或机械油调制)。

显点后将显示出的凸起部分刮去。经过反复地显点和刮削，可使工件表面的显示点数逐步增多并均匀分布，这表示表面的      形状误差在逐步减小。因此，刮削通常也称刮研。

刮削表面的质量通常用25×25毫米面积内均布的显示点数来衡量。一般连接面要求有5～8点；一般导轨面要求有 8～16点；平板、平尺等检具的表面和滑动配合的精密导轨面要求有16～25点；某些高精度测量工具的表面要求有25～30点。在刮削后的外露表面上，有时再刮一层整齐的鱼鳞状花纹或斜花纹以改善外观。在精刨、精铣或磨削后的精密滑动面上刮一层月牙花纹或链状花纹，可改善工作时的润滑条件，提高耐磨性。

刮削工艺在用刮刀在加工过的工件表面上刮去微量金属，以提高表面形状精度、改善配合表面间接触状况的钳工作业。

刮削是机械制造和修理中最终精加工各种型面(如机床导轨面、连接面、轴瓦、配合球面等)的一种重要方法。

粗刮。工件表面有明显的加工痕迹、锈斑或比较粗糙时，要进行粗刮。粗刮时用较宽的刮刀施较大的压力并有较长的行程，刮去较多的切削层。开始方向与刀痕方向成450角，然后交叉进行，到基本平整以后，再用研点法检查贴合点分布情况，并按贴合点修刮，一直刮到每25mm x 25mm内有4一6个贴合点为止。

细刮和精刮。细刮和精刮用较窄的刮刀以短刮法或点刮法进行。把已贴合的点逐个刮去，使一个较大的点变成几个小点，从而增加贴合点的数目。    细刮时，刀痕比粗刮时窄，行程比粗刮时短，并按一定方向依次刮削。当刮削到第二遍时，应与上一遍成45“或600角的方向交叉进行，直到刮至每25 mm x 25 mm的面积内出现12一15个贴合点时，细刮完成。

精刮时，选用短刮刀，刮削时用力要小，刀痕要短(3一5 mm)。反复刮削，一直达到要求为止。