10米大巴压顶都扛得住，这款中大型SUV三个月便做到口碑第一！
当智能、AI、科技这些词语越来越多地出现在汽车上时，我们便容易忽略了汽车最本质的方面——安全，一辆车无论多好看、多智能，前提都是要保证安全性能。现在也有很多厂商推出了前卫的智能驾驶辅助功能以及主被动安全科技，目的都是提升驾驶体验和安全，不过在轱辘哥看来，电子化的东西，始终不如实打实的硬件有保障。
我们了解一款车的硬件配置，通常都是通过厂商的一些数据来进行分析，或者是通过亲身驾驶去体验，但这些都不如拆解实验来得直观！
近日，Jeep在同济大学一间专业仪器齐备的力学实验室内，对大指挥官的车身安全进行了实验，Jeep的车身工程总监向我们剖解了大指挥官的制造工艺和检测标准，在消费者日常不可见的地方，大指挥官同样是真材实料用足心思，以品质先行。
大指挥官在今年4月份正式迎来上市，上市之后便取得了市场的热烈反响，用户的真实口碑便是最好的体现。在某权威汽车网站真实车主口碑版块，全新Jeep大指挥官在中国市场目前在售58款中型SUV口碑评分中稳居第一。之所以能够取得这样的市场表现，与其在安全方面坚持“多一倍”的制造品质密不可分。
标准高一倍：42座10米大巴压顶无压力！
相信大家都见过很多翻车事故，尤其是大车，极易发生侧翻，大车侧翻压到小车的事故更是时有发生，如果小车的车顶不够坚固，那就极可能被压扁，而车内乘员的安全也很难得到保障，因此我们在买车的时候，也应该考虑到车体的强度。
事实上，国家标准GB26134-2010《乘用车顶部强度》中，也有对这一方面进行相关规定，在以25°角对车顶实施1.5倍车重的加载力时，车体变形量需小于127mm（成人手掌宽度），市面上的车型大多也是按照这一标准。但是大指挥官的车顶强度则达到了国家标准的4倍，这是什么概念？
大指挥官的车重接近2吨，按照国家标准，只要在加载3吨力时，车顶变形小于127mm即算合格。但事实上，大指挥官在加载力达到10吨时，变形量仍能小于127mm，这可是相当于一台42座10米长的豪华大巴车的重量啊！
钢板强一倍：应用比潜艇还强的钢材
说到车身安全，就不得不提到钢板，很多车型都会强调使用了高强度钢，但是高强度钢也分很多种，这就导致了每款车型的车身强度不一。目前高强度钢材的屈服强度从几百到一千兆帕不等，即便是在对钢材屈服强度要求极高的潜艇领域（在大水压下，潜艇需要有极好的强度性能），大多数国家也都是应用了1000MPa左右的钢材。例如俄罗斯的潜艇专用钢屈服强度为1100 MPa，法国为980Mpa，日本“苍龙”级AIP潜艇用钢强度为1000Mpa，2017年中国的潜艇用钢也提高到了1100Mpa以上。
大指挥官则采用了1500Mpa以上强度热成型钢，这种钢材的强度甚至要比很多潜艇上所采用的更强，并且全车使用比例达到13%，相当于指甲盖大小的面积上承受13吨以上的压力，而市面上的同级车型使用率一般都低于10%，或者是完全不采用。另外，大指挥官车身290Mpa-980Mpa高强度钢比例也达到了76%。
在同济大学力学实验室内，Jeep利用实验室内的专业测量机器，对大指挥官以及同级产品的关键部位材料强度进行了对比实验，实验结果显示，大指挥官在A柱、B柱以及顶棚前横梁这三个对车身安全极为重要的部位，材料强度都要比同级产品强，并且差距非常明显。
工程师介绍到，为保证实验的可比性和可靠性，这几块钢板实验样品都是各自车型的原厂件，而非外面买的配件，并且样品都尽量保持了大小、厚度以及形状一致，从这个角度也可以验证，这份实验数据是权威可靠的。另外，轱辘哥还留意到一个细节，在测试大指挥官时，在力的作用下，钢板断裂时发出了一声巨响，而在测试同级产品时，几乎听不到声音。工程师解释说，这可以简单理解为，声音越大，钢板强度越强。
另外值得一提的是，可能很多人会疑惑，既然有这种高强度的钢材，为什么不在车身上用多点呢？越多不就越强了吗？是否是考虑到成本问题？非也。
硬并不是车身安全的唯一标准，大指挥官遵循了Jeep SAFETY CAGE全球标准安全笼式车身理念，车身分为吸能区、溃缩区、保护区三大部分，每个部分的功能都不一样，有的是为了软，有的是为了硬，由此形成了一个刚柔并济的笼式车身。
其中，吸能区中的前防撞梁和吸能盒采用了铝合金材质，能够有效吸收低速碰撞中的能量。并且采用了日字型横梁设计，在三点弯、柱碰、40%刚性墙的性能方面强度更高。溃缩区则是采用了高强度钢，能够在碰撞时提供缓冲，避免乘员舱变形。保护区则是采用了热成型钢。
焊点多一倍：航天级激光飞行焊
有了设计完美的车身结构以及一流的材料，接下来要做的便是如何将这些部件“拼接”起来，组成一个坚固的车架。这便需要提到一个概念“焊点”。
从某种角度来说，在焊接工艺相同的情况下，车身上的焊点越多，车身安全也能得到一定程度的提升，因为在受到撞击力时，每个焊点分担的撞击力会更小。另外，焊点数量也会影响到整车的NVH，如果焊点数足够多并且布局合理，也有利于改善NVH。
大指挥官的车身焊点数量达到了5300多处，在焊点之外，还采用了长达85米超长度结构胶以及65米的HENKEL汉高高强度结构胶进行车身巩固。激光钎焊、激光飞行焊的总长度超过了10米，并且焊装车间440台机器人实现了100%自动化焊接。与此同时，大指挥官还大量的使用了结构胶来粘接车身零件，而传统的点焊则属于离散连接形式，前者是像拉链一样，有连续性，而后者则是像一颗颗的扣子，没有连续性。当然，在大指挥官上，传统的点焊也是有应用的。
检测严一倍：所有白车身151个关键部位100%在线全检
在整车制造中，还有一个非常重要的环节就是检测工艺，当一辆车经过一系列的流水线制造出来，还需要经过重重检测，检测工艺在整个制造环节中所占比重越大，整个车身的制造精度也会越高水准。
和某些产品采用每天1-2台线下抽样检测的方式不同，大指挥官的焊接车间共有6台在线测量机器人，对车身上151个关键部位进行在线精度测量，每一台车身100%全检，不放过任何一辆车。并且还会采用全机器人视觉检测涂胶，提高车身强度，同时，对车身重要焊点使用GE超声波焊点检查仪进行无损检查和监控，做到了更严格的检测。
路试广一倍：地球到月球5个来回路试
路试对于新车来说是不必可少的，新车下线之前，要对其在各种使用环境下的持久可靠性进行测试。大指挥官在开发过程中，经历了高温、高寒、高原、湿热以及干燥等各种极限路况的考验，超过400辆车总计试验里程超过了400万公里。
不仅如此，大指挥官还在试车场进行了严苛的验证，跑“超级烂路”，通过涉水路段，被日晒雨淋，被飞起的砂石泥浆撞击等等...通过这些终极考核的大指挥官能够满足10年24万公里的使用需求。
在实验剖解会上，Jeep还请来大指挥官的车主王先生现身说法，毕竟用户的口碑就是最好的广告。王先生在今年6月底购入大指挥官，目前已行驶了8000公里，在这近三个月的驾驶体验中，王先生表示大指挥官的油耗表现、动力、四驱等都满足了自己的期望，在开车回老家时，各种烂路、碎石路、陡坡等路况都能很好的应对，在用车过程中倍感安心。
其实不止是大指挥官，Jeep旗下的车型在性能和制造工艺上，都做到领先的水平，这也是作为一个77年专业SUV制造者的“自我修养”。据统计，Jeep携旗下全系国产SUV家族，成为了最快突破40万销量的合资SUV品牌。这背后，便是消费者对Jeep制造品质的认可。