高速电机转子冲片的强度设计(四):离心力与过盈配合对模态的影响(上)

1 前言

从方法论角度看,模态分析(Modal Analysis),分为试验模态分析和计算模态分析两种。前者对真实产品,借助加速度传感器、激励器、数据采集设备、模态测试软件等进行测试,再使用模态参数识别方法获得;后者一般利用仿真分析软件,使用有限元方法,进行数值模拟分析计算获得。
一个准确的模态分析,应将二者组合使用,并进行互相交叉验证与对标校验。在“西莫电机论坛”的微信公众号,2018年09月11日发布的文章《跨界Cross!通过手机APP和ANSYS软件获取符合材料的弹性模量》中,简单介绍了,将自由锤击法的试验模态与计算模态仿真结果进行校准的方法,提出了一种思路。本文主要介绍计算模态分析法。
模态分析是一种分析方法。即根据结构的固有特性,如振动频率、阻尼、阵型等动力学特性,去描述结构机械振动的运动规律。模态分析,是将一组复杂耦合的物理方程,通过模态变换方程,转换到模态空间,并解耦为一组由单自由度稳态系统的振动参数组合的过程。
模态分析的最终目的,是识别出结构的模态参数,以为振动特性分析、振动故障诊断、结构动力学特性的优化设计等提供参考。
对旋转电机而言,当电机通电工作,并产生旋转电磁场时,一般主要由脉动电磁力的激励作用,把其一部分(主要为定子部分)的模态特性激发出来,从而以机械震动和噪音的形式体现和传播。
实际产品是由无数个模态振动特性组合而成。一般而言,只需要计算少数前几阶,即可有足够合理的精度和成本。但应保证计算得出的,最高阶次的模态频率,比外载激励的最高频率更高一些。
当振动激励的频率、表现形式、作用时间规律等达到一定条件,并与结构的某个或某些模态频率和阵型等,存在较大的重叠,即使是各个频段下,有相同大小的激励力,也会出现少数频段的一些峰值振动响应,以特定形状方式放大,并产生较为尖锐而纯净的噪音峰值。其一般不会产生明显的强度与寿命问题,主要是对汽车乘客的耳朵,比较不友好。
好消息是,相同声功率下,人耳一般对低频噪音不敏感。坏消息是,电机的主要噪音频段不再低频区域。
人耳对1000Hz以上,尤其是3000Hz~6000Hz范围的中高频段噪音,是相对十分敏感的。坏消息是,正好高速电机的电磁振动激励的一些谐波分量、电机定子结构的高频椭圆及呼吸模态特性、主要噪音响应分量等,一般也在集中这些窄小的范围。其NVH特性与传统燃油车发动机中,浑厚宽广的过组中低频噪音,同时出现的风格迥然不同。
在新能源电动汽车上,省去了很多其他噪音源,如进排气系统的进排气噪声、涡轮增压泵的气动噪声、机油泵的机械噪声、由于电驱动系统的散热量,明显低于燃油车,连冷却风扇也可以做得很小等,使得主驱动电机的电磁噪音,缺乏足够的遮蔽,让这如此清晰尖利的特有音色,以至于更加让人印象深刻。
另外,高速电机的转速范围一般较为宽阔,其对结构的电磁振动激励的频率范围,也变得十分宽广。一般而言,几乎横跨了人耳的整个听觉频段。在常规产品的动力学特性优化方法中,一般通过微调结构的模态特性,如设置合理的加强筋或者设置针对部分定点频率的阻尼器等,以期避开或衰减电磁激励频段噪音的做法,变得避无所避,徒劳无功。
而试驾一圈后,主管感受的电磁噪音是否难听,成为用户评价新能源汽车质量性能的一个简单直观,又极难优化的指标。其占新能源汽车总体质量投诉比例的权重又较高。而且电磁噪音的表现,不但与电机本事的电磁谐波特性息息相关,还与电机控制器的IGBT性能特性与控制软件的算法,有十分明显的影响。
这些特殊情况和要求,都对主驱动电机NVH工程师修炼静谧大法,提出了全新的要求和挑战。
反过来其在行业内,对NVH人员充分优化电磁噪音特性的能力需求和溢价的薪资待遇诱惑,也打了一剂强心针。使得在电机这个相对沉闷的传统行业中,树立出了一座特殊灯塔。
准确计算出电磁噪音的前提条件,是对电机定转子的模态特性和电磁激励的获取与计算,已经足够精确。而模态计算的准确度,除受材料物理属性主要影响外(其对模态计算误差的贡献率,约1/3),更关键的是随轴承边界条件的不同和转子高速旋转时,离心力与或冲片装配的过盈配合等的预应力效应而影响。
边界条件的设置,一般会十分明显的影响,结构的刚度和模态特性(其对模态计算误差的贡献率,约1/2)。
一般而言,轴承为典型的铰接支撑,其拥有沿着转子轴向长度方向的旋转自由度。其使得转子系统的一阶弹性弯曲模态振形,为圆润的“U”形,而不是固定位移时的“—U—”形。那么在仿真软件中,如何体现这一点,也需要多方对比验证。
在常规的模态分析中,是没有考虑以上预应力影响的(考虑后,对模态频率影响的贡献率,约1/10)。为进一步提升计算精度,也应分别进行计算与对比验证。
注:考虑到预应力模态本身的计算精度,本文仅作思路与流程的梳理。
以上从机械振动形成噪音的角度,审视了新能源汽车高速电机中各种NVH方面的新问题。还需要注意的是,由于车载设备中,为节约空间和充分挖掘电耗经济性,会追求极致的功率密度等参数。电机的最高转速,也要尽量增大。
如总部位于奥地利的AVL(李斯特)公司,即将SOP的电驱动系统的最高机械转速,在依赖屈服强度约550Mpa的顶级高强度硅钢片下(在保时捷公司上个月刚刚发布的首款纯电动超跑Taycan,则使用了16000RPM最高转速的电机和屈服强度500Mpa的硅钢片),并搭配合理的转子强度设计,已达20000RPM。其对应的转子外圈线速度,更是提升到了155m/s,远超2017年上市的第四代丰田普锐斯的125m/s。又一次成为行业标杆,站在了同类产品强度设计的世界之颠。
高速带来了转子系统,在微小的横向扰动,如单边磁拉力等作用下,增加到特定转速时,机械振动的量级可能急剧攀升,甚至会出现非常不利于结构强度和寿命的临界转速问题,尤其是采用刚度较小的细长空心轴或在P2系统中电机转子与离合器公用转子支架时。
以模态分析结果为基准,进一步探讨高速电机转子临界转速的计算,并从振动角度,验证转子最高可用转速,是对强度CAE或NVH工程师,提出的新问题和新挑战。
为迎接以上的新挑战,本文主要探讨以下问题:
1、 不同边界条件设置,对转子静刚度和模态特性的影响;
2、 考虑旋转离心力的预应力效应的影响;
3、 考虑冲片与轴过盈配合的预应力效应的影响;
4、 同时考虑离心力与过盈配合的影响;
5、 高速转子临界转速的计算与评价。
本文继续以ANSYS官方教程的案例模型为基础,建立与其定子长度一致的三维冲片模型,搭配粗略建模的转子轴模型,进行了多次仿真分析,对比计算结果和计算时间的差异。

2 不同边界条件设置,对转子静刚度和模态特性的影响

2.1 案例说明

本节三种不同边界条件,进行模态分析,以实现U形的一阶弯曲阵型/变形规律。其分别为:1、无约束的自由模态分析;2、圆柱约束模态分析;3、弹簧约束模态分析;4、圆柱约束静力学分析;5、弹簧约束静力学分析等。
本节主要技能点:通过对比不同边界条件设置,寻找到符合基本规律的仿真分析方法。

2.2 总体分析设置与无约束自由模态分析

图 1  总体计算模块与工况汇总

图-1为本文所使用的所有计算模块与案例。模块互相的连线,为模块间的数据传递关系。其设置方法为:首先从左侧分析模块中,拖拽适当模块到右侧项目目录,而后拖拽第二个模块到第一个模块的适当位置,当第一个模块部分项目的轮廓变成红色虚线,则其上方的几个项目,均为两个模块响应互相的联动与传递。
在之前的案例中,仅采用薄片模型,而对于本文而言,需要考虑转子轴向刚度特性,则继续采用Solid Works软件,对已有转子冲片进行轴向拉伸,其拉伸长度与官方案例的定子长度一致。而转子的轴,则采用大致形式建模,并在两侧最细的轴承位,拉伸出一个单独的圆柱区域。如图-2所示。

图-2 转子模型

网格划分采用全局0.9mm,,设置冲片轴向方向连线40个网格,以及在其中一个径向隔磁桥内侧,设置0.25mm局部尺寸。网格划分后,总体节点数854296个,单元数223905个。对于静力学分析,这是一个较小的计算量,但对于模态分析,尤其是考虑转子动力学的临界转速分析,该计算量稍大。
在左下角网格详细信息中的第一列,显示模式中,选择单元质量项目,则网格分布如图-3所示。

图-3 网格质量分布

本文采用软件默认的材料物理属性,设定转子冲片和转子轴。在ANSYS  Workbench的19.0及以上版本时,分析树中新增了材料属性项目,其方便用户选择和确认材料属性。如图-4所示。
一般而言,由于硅钢片本身的正交各向异性和多片叠加的缝隙等,其宏观等效弹性模量,将明显低于实心钢铁,一般会降低1/4,为约1.6e5Mpa。

图-4 材料物理属性

在上文中,介绍对边线设置40个网格尺寸。其方法为首先选择其中一根线,而后右键采用命名选择功能,对所有同类线条一次性选择,而后在网格局部尺寸设置中,选定为尺寸控制与命名选择形式,而后设定该线分割成40份。
图-5为选择任意一根边线,右键在下拉菜单中,使用命名选择功能。在命名选择设置中,选定尺寸和类型,以方便软件自动对所有同类边线一次性选择,而减少了重复劳动量。

图-5 设置边线的命名选择

在设定命名选择后,分析树中新增了一行“Selection”。向上设置网格局部控制和尺寸功能。并在网格尺寸的详细信息中,设置命名选择方式进行尺寸控制,在类型中采用分割网格数量。并设置已选的所有边线,在长度方向设置40个分段的网格。如图-6所示。

图-6 设置网格局部尺寸控制

为方便检查隔磁桥处的应力结果,按住键盘“Ctrl”键,并选定其中一个径向隔磁桥的侧面3个表面,在网格尺寸控制的尺寸控制中,采用0.25mm尺寸对其进行局部网格细化。如图-7所示。

图-7 隔磁桥局部网格尺寸控制

为节约计算量,部分模态分析,采用1mm总体网格尺寸。如图-8所示。

图-8 模态分析总体网格尺寸

图-9为计算前25阶模态阶次的设置。本文大部分模态分析,计算了前25阶,后续部分案例为节约计算量为前15阶,在临界转速计算中为6阶。
下图为自由模态分析,不设置边界条件。

图-9 模态计算阶次数

图-10为仿真用计算机硬件的参数。其位置为计算完成后,在分析树的求解信息中单击,并查看左下角求解信息的详细信息,在第一行分析输出信息中,选择求解信息,在计算完成后,查看右下角的计算时间等位置。
提到计算机硬件,为提升工作效率(更强的CPU和更快的固态硬盘)和扩展最大计算规模(更大的内存)。从2019年9月开始,笔者独立组装了一套价值约19000元的工作站。
采用测试版Intel志强XEON-8124中央处理器(2018年到2019年的新款)。基准运行频率3.0Ghz,共计1颗18个物理核心36个线程,并在BIOS中关闭了处理器的超线程技术。当全核心满载运行仿真分析时,处理器的持续频率,可达3.1Ghz~3.38Ghz。
该处理器最大支持6通道内存技术。为完美发挥内存和处理器的数据传递能力(总线带宽),需要搭配6的偶数倍的内存数量,如6根或者12根的2G、4G、8G、16G、32G的DDR4代内存等。
该处理器的最大热设计功率,为同时期中最高等级的240W。在搭配顶级的导热硅脂和最高端的猫头鹰散热器,以及全核心满负荷进行仿真分析时,散热片表面温度高达40度~45度。
为增强散热能力,保证CPU运行稳定性,下一步计划采用水冷系统进行增强散热。并已完成采购的零件有最大功率65w的水族用极致静音的20级遥控变速水泵、600mm见方挖掘机发动机用散热器、水管和接插件、Quadro K6000显卡用水冷板、顶级导热硅脂、水流传感器和散热风扇、专用冷却液、自主采购聚碳酸酯板材,并粘贴为水箱等。还需继续采购CPU水冷板将以上零件适当组装即可。
该处理器的基本性能,对应普通家用型号的I9-9980EX。由于是ES测试版(即工程样品的英文缩写)的处理器,具体型号无法被电脑识别。好处是在规格和计算性能几乎一致的基础上,价格仅约为大规模量产的正式版志强8124的1/4。
考虑到未来性能升级空间,一年后将换装为基准运行频率2.5Ghz,全核心满载运行频率3.1Ghz的28核心56线程志强8280处理器。其可提升40%以上的浮点计算能力,以减少全生命期内的总体硬件投资。
在本电脑处理器的选购过程中,为确定合适的物理核心数量,笔者在公司的高温假期间,曾深入北京中关村,采用2个16核心的志强6149测试版处理器和1颗与26核心正式版志强8170处理器,分别对3-6-11-22-32-44-48个物理核心,在使用17.0和19.0的两个ANSYS版本,以及对比了是否开启超线程等,进行了多次不同网格数量的模态分析的大量计算时间对比测试。
综合结论为隐式分析时,20核心左右的加速计算效率相对较高。当在ANSYS软件中,并行计算设置更多的核心数量时,总体计算速度基本不加快甚至更慢。这与流体分析和显式动力学分析,即使几百核心,仍有足够加速比的规律迥然不同。这也从基本方向上,将AMD公司的处理器拒绝门外。
利用以上规律,则对静力学、模态、随机振动、瞬态动力学的隐式分析等,为主的电脑处理器选配原则,宜不追求处理器本身的全部计算能力(物理核心太多没有用),而是在保证总的物理核心数量,不超过30个的基础上,采用平均单独核性能,最强大的型号。如运行频率越高越好、缓存容量越大越好、支持的内存通道数量越多越好等。
由于处理器的计算性能与耗电量直接相关,则推荐的选配原则为,在近似的预算范围内,将所有同类处理器的耗电量从最大到最小排序,优先选择最费电的型号,如81-61-41系列的志强处理器中,顶级型号的耗电量分为240瓦和205瓦两个等级,82-62-42最顶级为205瓦等。
而后通过网络平台,购买了双CPU主板,分别搭载1颗和2颗志强6154处理器,进行计算速度对比测试。其单个处理器18核心36线程,进行了与上述几乎一样的对比测试,并对比了相同核心数量,如设置并行3-6-11-22-33核心下,计算相同分析项目的不同网格数量,发现单CPU会更快10%左右。
最后对比了开启GPU加速的计算速度差异。采购配备了12G显存的4年前最顶级型号的二手专业显卡Quadro  K6000。在安装最新版显卡驱动的和WIN 10专业版系统的搭配下,将ANSYS Workbench分别开启和关闭GPU加速,测试不同计算项目查看计算时间,以验证显卡的计算能力,对机械结构仿真分析的影响。
遗憾的是,虽然在计算过程的极少数时段内,GPU的使用率,从关闭GPU加速的持续0%,提升到50%甚至100%,但综合计算速度,反而会不变或者减慢5%,有时甚至减慢30%左右。故不推荐使用Quadro专业显卡的GPU加速度能力。其主要用途是更好的用于ANSYS AIM和Life模块的运作。
内存采购了6根,但实际使用为5根32G的DDR4-2666Mhz共计160G。由于其中一个主板上的内存插槽失效,无法运行在192G和6通道内存技术。者可能会使部分项目的计算速度降低约10%。
系统和软件用固态硬盘为三星240G,采用SATA接口。计算用为500G三星固态硬盘,M.2接口。其仿真分析时,持续读取速度最高达2200M/s,持续读取速度最高达780M/s。其相对普通机械硬盘的几十M/s到一百多M/s,有几十倍的效率提升。
而根据木桶效应,电脑里面最慢的部件性能往往最拖累速度,那么当硬盘速度成为瓶颈的时候,更换一个顶级速度的固态硬盘,相当于让电脑总体计算速度提升好几倍,但投资额却十分少,属于性价比极高的选择。

图-10 计算用硬件条件

图-11为单次模态分析的求解时间为722秒,约12分钟。

图-11 求解时间

计算完成后,单击分析树的“Modal”,并选择右下角模态列表。如图-12所示,其列举了前25阶模态频率的直方图分布与具体频率值。

图-12 自由模态频率分布

单击列表左上角空白区,并右键单击“Create mode shape results”,以一次性选择25个模态阵型结果,减少重复劳动量。如图-13所示。

图-13 选择模态结果

回到分析树,右键刷新模态结果。如图-14所示。

图-14 刷新模态阵型结果

图-15为自由模态分析的1阶弹性体阵型。由于在轴承位处,未设置的各种固定边界条件,其前6阶模态为刚体模态,理论频率为0Hz,第7阶开始为弹性体阵型,对应频率为5301.4Hz。方向为冲片环向扭转。

图-15 1阶弹性阵型

模态分析时,其阵型的具体变形值,如图-15左上角的44mm并无真实含义,仅用于各个阵型间,做比例上的对比,如1阶为44mm而2阶为88mm,则2阶可能的变形为1阶的2倍,其与实际震动变形的大小没有直接关联。
另外,模态分析无外部振动外力影响,其结果为可能值。故具体振动变形响应,应加载适当的外载,并搭配适当的振动计算模块,如谐响应分析模块等,以实际计算真实振动反应的大小和形式。
图-16为1阶总体弯曲模态阵型与频结果,其对应频率为11639Hz相对较高。这样也可从趋势上判断,本转子总成的弯曲刚度极大,几乎不会产生因振动失稳的临界转速问题。本文仅做思路和流程的介绍。对应模态阶次为总体14阶

图-16 1阶弯曲阵型结果

对于电机转子的模态及振动响应,其1阶和2阶总体弯曲阵型,将更有价值。该阵型的矢量方向,对转子总体振动响应的影响,将相对更主要和显著。
在上图阵型结果中,转子中部附近有一个振动大小为0的位置,称为节点。而沿转子长度方向呈向两侧逐渐增加的弯曲形式,与上文介绍的U形阵型趋势一致。但因在本节中,并未设置边界条件,其轴承位的连接关系与刚度与实际不符。

图-17 2阶弯曲阵型结果

图-17为在转子两侧轴承位附近,存在两个振动大小为0的2阶阵型结果,其对应频率为14699Hz,对应模态阶次为总体23阶。(未完待续)
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