QRQC管理规则
为控制产品质量，提高工作效率，防止不良品向后续工序流动、对品质问题作出早期反应并在当日制订解决问题的对策，防止品质问题的再次发生。QRQC强调“三现”主义,及现场，现物，现实，关键在于及时到达问题现场,确认问题，寻找问题种种迹象,为分析问题产生提供基于事实的依据; 通过各相关部门的真诚协作,搭建良好的合作与关系信赖,以达到高效率的解决问题。
QRQC：Quick response quality control, 快速反应质量控制。主要以现场、现物、现实为基础，用5W2H、PDCA等质量工具，通过操作人员、班组长、QA组长，工艺工程技术员，SQA组长，及车间主管，QE工程师，工艺工程与SQE工程师用数据富有逻辑性的思考分析方法解决产生的质量问题。主要体现在以下方面：
1）反应的速度；
2）深入的分析（5why)，找准根本原因；
3）根除质量问题的重复发生；
4）增进横向交流。
三现主义：去事发现场（现场）了解发生了什么事情（现物）找到事实的真相（现实数据）。
1）现场：到真正发生问题的地方去；
2）现物：合格品与不合品比较；
3）现实数据：用真实的数据去描述事实。
4.1 发现问题点部门(产线组长/OQC/IPQC/工艺工程技术员）负责通知QE与他们的直线主管，并由QE通知相关部门的人员(班组长，QA组长，工艺工程技术员，SQA组长）召开QRQC会议，讨论围堵措施，分析根本原因，并制定纠正预防措施，并跟进改善的效果。
4.2 生产部主管，品质部工程师，工艺工程部工程师与SQE工程师：改善措施涉及到相应的部门，
相应的部门的工程师或主管需在36小时内签名确认改善措施的有效性，如果改善措施
被拒绝， 这个Line QRAP需要重新填写新的改善措施。
4.3 品质部：负责跟进各种质量问题,包括内外审不符合项快速解决、公司内部及外部质量事故，及时跟进各部门的改善行动方案和效果。
5.1 处理对象
满足以下条件任何人都有权采取缓速生产、甚至停拉措施。且记录在Line QRAP表上;
1）顾客要求不能满足时，有客户投诉的时候；
2）制程同一批次同一不良连续3pcs，不同问题连续5pcs,累计不良达到10PCS进行停线处理；
3）任何影响到安全或产品可靠性的问题；
4）OQC抽检到不良时；
5.2 快速反应质量控制（QRQC)层次
公司快速反应质量控制（QRQC)分为产线QRQC, 工厂QRQC
5.3 快速反应质量控制组织
1)产线快速反应质量控制（QRQC)由QE组长/QE组织；
2)工厂快速反应质量控制（QRQC)由质量部经理组织，需要在工厂品质周会讨论工厂QRQC的
改善对策。
5.4 处理流程
1)产线组长/OQC/IPQC/工艺工程技术员将问题在5分钟内报告给生产组长或主管,生产组长或主管通知到QE,由QE通知班组长，QA组长，工艺工程技术员，SQA组长5分钟内到现场集合并分析问题,然后在5分钟内将问题记录在Line QRAP白板上。
2)产线组长和QA组长在问题分析后2个小时至本班结束,需现场确认所定措施是否有效执行以及是否有同样问题产生。
3)不良品保存:生产现场需保存 Line QRAP的不良样品或照片3个班次，确保3个班次的人员都知道缺陷发生的现象和原因。
4)具体操作流程参考《异常处理流程管理规范》执行
5.5 Line QRAP表格的填写
1填写
对Line QRAP里的问题分析，需在2个小时内完成"围堵措施"的填写,24小时内根据"人,机,料,法"几个因素来确认问题的原因,并判断该问题涉及到哪种类型(如产品、制程、设备、物料、其它）并且在24小时内填写“5Why”，“根本原因”,“纠正措施”和“预防措施“。针对问题的“围堵措施”、“纠正措施”或“预防措施”所对应的责任人，须在问题关闭时填写上问题实际关闭的“日期”和“时间”。
2处理
a..围堵措施：对产线在制品/成品, 由team决定是否需要挑选及采取措施，以防止不良品流出。挑选过程按《不合格品控制程序》执行；
b.QRAP 4M1E(人，设备，材料，方法、环境) 因素的分析思路(可参考附件的填写样板)，QRQC跨部门小组成员一起分析跟哪一个因素有关系，用“现场，现物，现实”的原则去判断：
1) 召集操作员,对出现异常后的外观检查规范,作业指导书,机器,设置（如参数设置）,产线的设置（如跳工序）,保养/校准进行核实，并与异常前进行对比。问题整改流程按《纠正预防措施控制程序》执行。
2）核实和模拟失败的例子
3）看当前到过去的相似不良点数据、倾向和样品
c. 需要针对有有影响的因素（特别是针对客户投诉， OQC判退等问题），需要从Occurrence （发生原因）和Detection （探测方法）两个方面分析原因， 分别问5个WHY（为什么），一直分析到系统的原因是什么为止。
d.对QRQC缺陷问题的监控:
1）如果已经发生的问题与流程有关,需要检查后续生产5个班次的结果；( 5班次指连续生产的5个班次)。
如果已经发生的问题与产品,设备,物料,其它有关,则需要检查后续生产相同产品的5班次。 改善措施涉及到相应的部门，相应的部门负责人需在36小时内签名确认改善措施的有效性，如果改善措施被拒绝， 这个Line QRAP白板需要重新填写新的改善措施，工作组QE需在36小时内对改善措施的有效性进行最终验证并签名，如果该改善措施被拒收，QE需通知相应的责任人， 并填写具体拒收的原因在Line QRAP白板,同一问题的改善措施被第二次拒收，则需要反馈至工厂级QRQC会议，相应的部门负责人需要提供有效的改善措施。
相应的部门负责人如果需要指派代表，其指派的代表与前面的责任人不可以是同一个人，同时部门负责人需要对指派代表的工作负全责。
在监控的5班次内,无同样问题发生,可以关闭此问题，并用黑色笔/蓝色笔划掉此QRAP问题。如果需要反馈至工厂QRQC会议，需要将工厂QRQC的编号填写到此产线QRAP白板以方便追踪。在5个班次内同样问题只要再发现1次，或相关人员在发现问题班次找不到围堵措施，须将此问题提交到工厂级QRQC。
e.此管理规则需配备在每个QRQC站点,Line QRAP记录要保存12个月以上。
f.生产主管和QE需要确保所有逐步上升的问题都关闭且填写状态和关闭的时间到QRAP表里. 且传达相关信息给到团队成员。
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