【技术】优化精梳梳理工艺，降低成纱棉结 / 四六文摘

棉结是精梳纱质量的重要考核指标，不但会影响纱线的质量和制造成本，而且在很大程度上会影响织物外观质量。因此，制定有效的措施减少成纱棉结，对提高精梳纱质量和经济效益具有十分重要的意义。

一、棉条棉结与成纱棉结的关系

1.1 精梳条棉结与成纱棉结的相关性

精梳条棉结USTER^®AFIS的单纤维测试仪检测到的棉结，成纱棉结是USTER^®TESTER条干均匀仪测定出来的棉结，它们的概念、检测原理是完全不同的，大量的快速试纺结果表明两者不呈一一对应的线性关系，生条、精梳条内棉结(cnt/g)的高低与成纱千米棉结(Nep/km)没有必然联系。

1.2 精梳条棉结与成纱质量对比试验

品种：紧密纺CJ9.7tex；原料：新疆长绒棉，对比结果见表1。

由表1的试验结果可知，精梳条棉结数量多少与成纱千米棉结没有相关性，如与相邻机台相比，更换新型精梳锡林的机台有时精梳条AFIS棉结增幅较大，但棉结尺寸减小，而成纱千米棉结(Nep/km)却大幅降低。而精梳落棉率与精梳条短绒率、成纱常发纱疵（IPI值）密切相关。精梳条中纤维的伸直度、平行度、分离度以及棉结的尺寸对成纱棉结的影响较大，提高纤维“三度”能有效减少成纱棉结。

1.3 AFIS的合理运用

借助AFIS，可以用来做以下几个方面的工作：

（1）对不同产地、不同轧棉场所的原棉进行检验和对比。

（2）对各工序单机台的棉结粒数和短纤维含量进行测试，以查找落后机台和质量弱环，以便有针对性地对指标差异大的机台进行整改。

（3）对各工序的棉结数量和尺寸、清除效率进行测试。通常要求梳棉对筵棉的棉结清除效率要达到75%以上，精梳机对生条棉结的清除效率要达到65%以上。

（4）制定各工序棉结指标的控制图，以有效监控半成品棉结的变化情况，以便有的放矢地进行设备保养维护工作、降低维修成本，确保成纱质量稳定。Uster公司统计从棉包到粗纱棉结变化的一般规律见图1。

图1 前纺各个工序棉结的变化规律

二、降低成纱棉结的技术措施

“工欲善其事，必先利其器”。只有采用高品质的精梳锡林和顶梳，优化梳理工艺，才能充分发挥精梳机的效能，全面提升成纱质量。

2.1 优选高品质精梳锡林

精梳梳理质量的核心影响因素是锡林针布。精梳锡林齿条应具有硬度高、耐磨性好、硬度分布均匀合理、齿片光洁度高、锋利度好、齿尖薄、穿透性强、使用寿命长等性能，齿片应能够迅速刺穿棉须丛，使纤维与锡林齿片间有足够摩擦力，以提高分梳纤维和梳解棉结的能力，有利于清除原料中细小纱疵，如：死棉、白星、僵斑、软籽表皮、索丝等。锡林的梳理能力还与锡林齿密、齿形及齿面角有直接关系，因此，应优选针布型号，适当增大锡林前后区针齿的密度，在有足够容纤空间的前提下，尽可能增加锡林总齿数。

2.1.1 不同品牌锡林不同总齿数对成纱质量的影响

试验条件：

品种：紧密纺CJ11.7tex；原料：长绒棉占70%、细绒棉占30%；机型：E65型精梳机；锡林齿面角：90°；车速：350钳次/min；精梳落棉率：16.5%。成纱质量对比试验结果见表2。

由表1的试验结果可知：在有足够容纤空间的前提下，适当增加锡林总齿数，可有效提高棉结清除效率，是减少成纱+140%、+200%千米棉结的有效方法。

2.1.2 大梳理角锡林

试验条件：

品种：紧密纺CJ8.3tex；原料：长绒棉100%；机型：E62型精梳机；车速：300钳次/min；给棉方式：后退给棉，在精梳落棉率相同的条件下进行试验，试验结果见表3。

由表3的试验结果可知：采用大齿面角锡林，可以增大锡林梳理面积，为提高锡林总齿数创造了条件，可以有效提高精梳条的单根纤维化程度，减少后各工序在牵伸过程中棉结增加的几率。

2.1.3 前进给棉工艺中的顶梳齿片的配置

尽管顶梳仅有一排针，但在前进给棉工艺中顶梳落棉率高达50-70%，顶梳在梳理过程中起到了主导作用。因此，前进给棉对顶梳齿片质量的要求极高，梳理效能较差的顶梳往往会导致顶梳严重嵌花、充塞，造成棉网清晰度不良、输出棉网横向切断、破洞破边等问题。目前国外品牌顶梳有：瑞士立达公司的Ri-Q-TOP型自清洁顶梳、德国施尔的HDX系列和新型的S1系列顶梳。顶梳密度应根据纤维细度选定，细绒棉品种选用的密度小一些（如30、32针/cm）；长绒棉品种顶梳密度可选大一些（如30、32、35、38针/cm)。

2.2 优化精梳梳理工艺

2.2.1 采用前进给棉工艺，提高车速、增加小卷定量的试验

试验条件：

品种：紧密赛络纺CJ14.6tex；原料：细绒棉；机型：HC500型精梳机；给棉方式：前进给棉；给棉长度：4.7mm，精梳落棉率均为15.4%；试验结果见表4。

由表4的试验结果可知：采用前进给棉工艺，适当增加小卷定量，充分利用棉卷自清洁功能，可以有效清除棉卷内的棉结，同时提高车速，增加了分离钳口内分离纤维的绝对速度，纤维分离时的摩擦力增大，便于慢速纤维将积极纤维上附着的部分短绒、棉结和杂质截留下来。在前进给棉工艺中，大幅度提高精梳机车速的情况下，不但不会降低成纱品质，反而能大幅度增加精梳机产能，同时成纱千米棉结、偶发纱疵显著降低，减少电清切疵数。

2.2.2 不同锡林齿面角、给棉方式、棉卷定量对成纱质量的影响

试验条件：

品种：紧密纺JC5.2tex；原料：70%长绒棉/30%细绒棉；机型：E65型精梳机。将齿面角为90°的TAEDTLER+UHL锡林改为齿面角为111°的Graf Primacom锡林，试验结果见表5。

由表5的试验结果可知：采用111°大齿面角锡林，锡林总齿数大幅度增加，在相同落棉率条件下，方案2比方案1成纱棉结/千米减少20.56%，IPI值降幅为14.6%。方案4在产能比方案1增加48%的情况下，成纱+200%千米棉结降幅达到27.1%，IPI值降幅达到24.9%。由此可见，采用前进给棉、大齿面角锡林、给棉长度和车速适当加大，可以实现高效、高产、优质、低耗的目标。

2.2.3 精梳机梳理隔距的设置要求

早期恒速精梳机的梳理隔距是一个动态的变化曲线，不利于前区锡林齿片对须丛的穿刺、开松及整理，也不利于后区锡林针布对棉须丛的梳理及细小结杂、短绒的排除。尤其是采用重定量工艺时，锡林齿片不能刺穿棉层，部分须丛仍浮游在锡林针布表面，梳理效能较低。适当缩小锡林梳理隔距，减小梳理隔距的变化，可以有效提高梳理效果。梳理隔距最紧点应控制在0.20-0.25mm之间。因此，正确校正锡林梳理隔距，最大限度地减小梳理隔距的变化量，是提高成纱质量的一个最重要途径。某厂恒速梳理精梳机在不同分度下的梳理隔距实测值见表6。