设备/管道的焊接标准！ / 四六文摘

焊接是不锈钢系统加工中最为普遍、最为重要的工序之一。焊接质量不合格是系统快速出现红锈或水质指标不符合要求的最主要原因。

本文将描述制药设备/管道焊接工作相关的质量控制点，参考ASME BPE标准：

对于卫生级的不锈钢管道、管件和其他工艺部件的焊接工作，一般要求强制执行自动轨迹焊接，只有在无法执行轨迹焊接的位置才可以使用手工焊接。对于手工焊接的焊口需要进行严格的质量控制措施，对焊接设备、氩气质量、焊缝成型、焊缝颜色、焊缝表面粗糙度、坡度、死角等方面的要求也非常严格。
设置符合要求的专用洁净预制间用于洁净管道的材料放置和管道焊接预制，所有用于切割和不锈钢表面处理的器具应是316L不锈钢工作专用的，并与用于切割其他材料的工具分开；
切割管道的程序不应带入其他杂质(例如灰尘、油、袖脂等)或造成使管道遭到破坏的情形或使管道变得不圆等;
操作焊工应经相关劳动部门培训合格并持有焊接特种作业操作证，尤其对自动焊接作业的人员，不但要持有焊接作业操作证书，还应当对自动焊接设备有非常全面的了解，并且根据不同的洁净流体工艺系统需要进行专门的技术交底和质量培训。
因为我国对使用自动焊接设备进行焊接的人员没有强制性的资格评审制度，所以自动焊接人员的培训工作多由焊机设备厂家进行或者施工单位自己组织进行。
316L不锈钢材质的焊接应采用氩气保护焊，焊材的内外侧均需要充氩气进行焊接保护。
焊接过程中使用的氩气必须提供完整的质量证书，包括氧含量、水分含量和纯度。高纯的保护气体是焊接作业成功与否的重要因素，保护氩气的纯度要求不得低于99.99%，建议使用99.999%以上的氩气。
焊接后的焊样内壁的焊缝和热影响区不变色为氩气最佳保护效果。
焊接过程中需要严格控制焊接质量。管道切口完成后，必须用专用锉刀处理管口毛刺，并对管道焊口内外壁进行清洁处理(最好用无尘布蘸酒精进行擦拭)，完成后进行对口工作；焊口偏差量不得超过标准要求：内外壁偏差不得超过管道壁厚的15% (如下图)。

焊口点焊时的焊点应尽量小,并且不得出现连续的点焊现象，点焊应为尽量小的焊点，直径不能大于2.0mm。对于小于4in(10.16cm)的管道，建议临时焊点的数量不超过6个。
尤其关注不能自动焊接的焊缝，建议由优秀的焊工实施手工焊接。手工焊工在上岗作业前同样要通过技能考核(持证上岗)并做焊接试样确认。需要严格详细的质量确认。
自动焊接前，必须用同等的环境进行焊接试样确认，样品焊缝检验合格后，该焊接工艺参数即可用于正式焊接，并且注意焊样的存储，待施工完成后一并交予客户,焊样所采用的焊接参数与现场操作相一致。
焊接作业完成后，需要对完成的焊缝进行消理，将焊缝外部涂上酸膏，采用百洁布和清水(氯离子含量小于25mg/L) 将焊缝处清理干净。
焊接完成后，焊工应对其焊接完成的焊口进行100%自检，并需要相关的人员进行互检，对发现问题的焊口必须及时进行返修或采取相应措施。
焊接质量的放行需要通过内窥镜检查,内窥镜检查的比例为自动焊口的抽检比例(不低于20%),手工焊口需要100%检查。