888-DST脱硫剂在变脱系统的应用

【摘要】晋丰公司变脱脱硫工段出口H2S时有超标，且原脱硫催化剂运行成本较高，改用888-DST脱硫催化剂后，变脱脱硫出口H2S降到指标以下，运行成本明显降低。

【关键词】888-DST脱硫催化剂；H2S；成本

公司简介：山西晋丰煤化工有限责任公司现有2套1830合成氨、尿素生产装置。合成氨造气系统采用固定床间歇制气工艺，有32台煤气化炉向后系统提供约200000m3/h半水煤气，净化系统依次为一次脱硫、变换、二次脱硫、脱碳和精脱硫。其中二次脱硫（变脱）采用络合铁法脱硫工艺。

1  生产存在的问题

（1）变脱出口H2S时有超标

（2）脱硫成本高

2  变脱系统设备、工艺基本情况

（1）脱硫塔φ4200、H36878；

（2）再生槽φ8300/φ7500/φ7000 H=8153；喷射器20支；

（3）贫液槽φ4600×5570；

（4）脱硫泵Q=800m3／h，2台；

（5）气量128000m3／h；

（6）入口H2S 150 mg／m3 ；

（7）出口<8.5 mg／m3。

经科技（集团）有限责任公司（以下简称东狮公司）技术人员现场实际考察，并结合东狮公司经过多年试验和研究，开发出的一种适用于变换气脱硫的专用催化剂888-DST，结合晋丰公司变脱运行实际情况写出一份使用DST-I脱硫催化剂方案，上交山西晋丰公司生产主管经理审核并得到批准，同意888-DST催化剂在变脱岗位使用。

3  采取的措施

（1）首先提浓（加入量由少到多逐渐提浓），保证888-DST在溶液中的浓度：

（2）增加循环量：

（3）提高总碱度 ，保证pH 8．0以上；

（4）再生槽喷射器，开到11支，压力在0.5MPa ：

（5）优化工艺条件，保证工艺指标。

4  原脱硫催化剂使用数据

原脱硫催化剂使用情况详见表l。

5  888-DST脱硫催化剂使用数据（详见表2）

经过一个月左右的调试，生产有了明显的改善，出口H2S小于5mg/m3。脱硫效率达到98%，原脱硫催化剂脱硫效率93%，从表1、表2 可以看出，改用888-DST 脱硫催化剂后，脱硫效果明显改善。

6  运行成本分析

原脱硫催化剂每天共消耗3470.5元，每月消耗104115元，每年消耗1249380元。

采用公司888-DST催化剂消耗：

每天888-DST加入量为8kg，共消耗2625元，每月消耗78750元，每年消耗945000元。

两种催化剂对比每天节约3470元-2625元=845.5元，每月节约25350元，每年节约304200元。

结语

综上所述，经过东狮公司和晋丰公司技术人员的共同努力，经过一月左右的调试、使用888-DST脱硫催化剂，大大改善了我厂变脱脱硫工艺状况，脱硫效果明显增强，系统运行稳定，消耗降低生产成本明显下降。