【汇总篇】几款西式肉制品常见产品质量问题及控制方法
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火腿肠常见的质量问题及控制方法
经过多年的现场生产和流通，我们总结出火腿肠常见的质量问题主要集中在：变质胀气、成品出油、出水、肠体脱皮、产品褪色等。
1、变质胀气及其控制办法
外观表现为肠体腐败产气，肠衣和肠体之间充满酸臭气体。污染微生物以梭状芽孢菌为主，有时以后来污染的杆菌为主或两者兼有。
主要原因是：
(1)原料肉严重不合格；
(2)生产过程中污染(因生产间人员和用具、地面、墙壁、生产机械设备等没按卫生要求消毒，或对消毒对象所用的药物、浓度、消毒时间等方面不适宜)，不能及时有效杀死微生物繁殖体和芽孢体；
(3)生产间温度过高(生产问温度要求不能超过15℃)，如果达到15℃或更高，特别是高温炎热季节会加速微生物繁殖；
(4)PVDC膜热合不良(肠体两端结扎不紧或两端有肉糜残留物)等，这都容易被微生物污染或被氧化；
(5)添加剂、辅料不符合国家标准，甚至被污染；香辛料含有芽孢体，未经消毒处理而加入使用；
(6)杀菌的温度和时间不准确，尤其产品规格较多且又频频变化时。
2、成品出油、出水、肠体脱皮及其控制办法
产品出油表现为肠体有油珠流出，或压弯时有油珠流出，肠衣有渗出的斑点，或成片或整个肠衣渗油，手摸有油腻感；出油往往也伴随着出水。由于肠体的表面出油、出水也就同时导致了肠体脱皮。产品的出油、出水、肠体脱皮主要在以下几个方面控制。
(1)原料肉
首先要求原料肉新鲜，解冻质量要求控制得当。解冻速度过快、解冻水温过高、过度都会增加肉汁的流失量，降低肌浆蛋白含量。同时利于微生物的交叉污染和快速繁殖，大量繁殖的微生物使有机营养成分快速分解，导致肉质劣化，使原料肉的乳化性、持水性、保油性降低。另外原料肉如果解冻不足，水分含量高，也是导致出油、出水的原因。
(2)蛋白粉、淀粉、乳化剂、胶体等辅料配比不足或者质量不合适导致出水、出油。
控制方法就是调整配方和选择合适的辅料。
(3)工艺
加工过程的斩拌工序及加工环境温度控制不好，斩拌过程中斩拌环境温度过高(高于18℃)、斩拌过程温度没有控制好都会产生出油现象，提取盐溶性蛋白最好在低温条件下(0～4℃)进行。与此相反，最佳脂肪结合则需在稍高的温度条件下(8～12℃)进行，所以根据其加工过程的特点及加料时机不同应控制好斩拌过程温度。在操作过程中，控温主要分为3个阶段(4℃～8℃～12℃)。这里就要求制定合适的工艺参数以及斩拌机手良好的操作。
(4)馅料和半成品的积压时间过长，均因温度回升和微生物的急剧繁殖使蛋白变性或降解起不到对水和脂肪的包容作用，导致成品析油，这就需要各班组和工序段之间的协调管理。
(5)肠衣的内表面的浸润性和接触面积，如果肠衣的这两个方面不好的话，会导致肠体脱皮。一般的解决方法是对PVDC肠衣进行电晕处理，将肠衣的表面打毛，增加表面和浸润性。
(6)杀菌工序的控制，升温时间长，或者保温时间长也会导致产品的出油、出水。
一般来说升温时间控制在10min左右可以避免由于升温导致的出油、出水问题。121 ℃保温时间过久，会破环已经形成的凝胶，使其降低或失去持水、持油能力。依据产品的规格和保质期要求制定合理的杀菌公式可以有效解决此问题。
3、产品褪色及其控制办法
夏季火腿肠的褪色问题是目前各大肉制品企业头痛的一大难题。产品的褪色原因包括氧化褪色、光照褪色、生产工艺执行不彻底、色素配伍不合理导致褪色。另外在工艺上的控制对产品的色泽影响也是很显著的。
(1)氧化引起褪色包括脂肪氧化褪色、肌红蛋白氧化褪色和染色剂氧化褪色。
氧化褪色原因：有氧存在，重金属离子。解决办法：抽真空、添加抗氧化剂(如添加异VC、VE、茶多酚等)，螯合剂络合重金属(植酸类、EDTA二钠)等。
(2)光照引起褪色包括肌红蛋白褪色和染色剂褪色。
光照褪色原因：光分解。
解决办法：避光存放或采用不透光包装，选用好的发色剂和染色剂。
(3)没有严格执行生产工艺
肉没有腌制成熟。腌制成熟的标志(检验办法)：用刀切开肉块，若整个切面色泽一致，呈玫瑰红色，指压弹性均相等，说明已腌好；若中心仍呈青褐色，俗成“黑心”，说明没有腌好。
(4)色素的使用不合理，对各种色素的特性不了解：如胭脂虫红遇碱变暗，遇酸变黄；诱惑红耐光、耐热性强，不耐碱及不耐氧化还原性。红曲红色素耐酸耐碱但是不耐光。赤藓红耐热性、耐碱性、耐氧化还原性好，具有良好的染着性，特别是对蛋白质染着性尤佳，但是耐细菌性和耐光性差，遇酸则沉淀，吸湿性差等等。单一的使用一种色素是很难达到理想的色泽的，在复配的时候，一定要了考虑到各种色素的性质和特点，合理复配。
火腿肠的质量问题还有很多，这里只是选择了几个常见的、多发的问题。彻底解决火腿肠在生产流通中存在的问题是一个系统的课题，需要建立一套严谨的生产作业指导书；各个工序段的良好配合；科学的管理(如建立HACCP)；对主辅料品质的严格控制；注重对员工的培训，提高员工的质量意识和标准意识，从而确保火腿肠成品质量达到标准要求。
香肠的出油原因及解决方法
中小型肉食加工企业在香肠生产中有时会出现产品外表出油的现象，使企业蒙受损失而又无以应对。以下对这种现象予以分析，并提出解决方法。通常来说，香肠出油的情况一般是由原料不新鲜或配比不合理、加工工艺有欠却及辅料使用不当等原因引起的。
原料肉的选择和配比对产品的影响
1、一般在加工香肠的过程中，我们尽量选择使用新鲜的原料肉或鲜冻肉，不新鲜的肉、过保质期的冻肉、二次化冻肉不要使用，这些肉由于其中的盐溶性蛋白质已发生变性或流失，会影响香肠的保水保油性。
2、肥瘦肉的配比和脂肪的选择对原料肉的影响也很大，肥肉占瘦肉的比例一般要求控制在30%以内，比例过高将会因为瘦肉中的蛋白质保不住肥肉中的脂肪而出油。
3、香肠加工中一般选择使用猪肥膘、鸡皮、鸭皮、植物油等脂肪类的物质，这些原料的选择要求厂家根据自己的实际情况来确定，一般而言，脂肪的熔点越低则在香肠中添加越容易造成产品的出油。
加工工艺对产品的影响
香肠加工中，工艺对产品的保油性影响最为明显，出油大都是由于加工工艺欠缺引起的。
1、先从绞肉上看，若绞肉的刀不锋利，则会在绞制脂肪时对脂肪粒造成明显的破坏，造成大量的游离的脂肪存在，最终的结果是产品的保油性差。解决的办法是先将脂肪进行腌制，腌制可以使脂肪中的水分脱出，变硬坚实，绞肉和拌馅时，脂肪壁就不易被破碎，减少了香肠中的游离脂肪，也就防止了以后加工过程中的产品出油现象的发生。
2、斩拌、拌馅的操作不当也会造成产品的出油，主要原因是肉馅的温度和肉馅与斩拌刀和搅拌轴间的摩擦，温度高，摩擦大会造成大量的游离脂肪产生，而使香肠保不住油，在斩拌及拌馅的加工过程中可以通过控制斩拌机的锋利度及刀速、拌馅机的转速、添加冰水、操作的时间来控制温度，以减少游离脂肪的产生。
3、填充干燥蒸煮对香肠的出油也会产生影响，香肠填充时的松紧度要求合适，过松会造成产品的出油。
4、另外生香肠在较高温度下放置过久也会造成出油，烘烤干燥时的温度和时间对香肠的出油影响也很明显，一般要求烘烤的温度在50-55℃，烘烤至香肠
外表干硬爽手时即可，有的生产厂家对香肠不经过干燥直接进行蒸煮，蒸煮对香肠出油的影响主要是下锅和煮制的温度及时间操作不当引起的，一般要求是82-84℃，煮制至肠中心温度达72℃即可。
辅料使用对产品的影响
辅料中可以通过选择添加大豆分离蛋白、变性淀粉、单甘酯等一些具有乳化性的物质来提高香肠的保油效果，这些物质的使用主要都是通过减少香肠中的游离脂肪来达到保油的效果，但如果使用方法不当则达不到效果。
总之而言，中小企业在香肠生产的加工中，除要求严格控制原辅料的质量外，对香肠加工的工艺，生产车间的管理等都应严格规范。
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速冻香肠常见质量问题及原因解析
外部形态常见质量问题
1. 肠衣破裂
肠衣破裂的原因可归纳为三方面。
1）肠衣方面， 如果肠衣本身有不同程度的腐败变质， 肠壁就会厚薄不均， 松弛、脆弱、抗破力差。有盐蚀的肠衣， 肠衣收缩失去弹力， 用这一类的肠衣灌肠会出现破裂现象 。
2）肉馅方面， 肉馅水分较高者， 在迅速加热时， 肉馅膨胀也会将肠衣胀裂 。
3）工艺方面， 如果肠子粗细不一， 同锅蒸煮时， 粗肠易裂；如果灌肠松紧不一， 灌得过紧， 蒸煮时也易裂；热烘时火力太大， 温度过高，就会听到肠衣破裂的劈啪声； 热烘时间太短， 没有烘到一定程度， 肠衣蛋白质没有完全凝固就下锅蒸煮时， 肠在经不住内馅膨胀的压力， 也会造成破裂。因此， 蒸煮时要注意不能开足蒸汽， 以免局部温度过高造成肠衣破裂 。另外， 翻肠时也要小心轻放， 防止撞裂碰断。
2. 外表起破皮
烟熏火力大 、温度高或者肠子下端离火堆太近， 都会使肠子下端起硬皮，严重时会起壳，造成肠馅分离 ( 撕掉起壳的肠衣后可见肉馅已被烤成黄色 ) 。
3. 色泽较暗
灌肠外表的色泽产生的原因有两个： 一是烟气中的酚醛类 ( 特别是甲醛和酚)聚合生成的树脂沉积；二是烟熏时肉馅中脂肪向外渗出。因此烟熏时温度不够或者熏烟的质量较差，以及熏后吸潮的灌肠都会使肠衣光泽差 。另外肠衣的直径相差太大, 同锅蒸煮时较粗的肠不易煮熟， 其色泽暗而发次 。还有一种用不新鲜的肉馅灌制的灌肠， 外表色泽也不鲜。 灌肠在包装前用液体石蜡涂裹一层可使产品光泽鲜艳。
4. 颜色深浅不一
造成这种现象的原因，除水煮染色的差异以外， 与烟熏也有关系 。烟熏时温度高， 颜色淡； 温度低， 颜色深。肠衣外表干燥时， 色泽较淡， 肠身外表潮湿时， 烟气成分溶于水中， 色泽会加深。如烟熏时肠身搭在一起， 黏连处则色谈。
5. 肠身松软无弹力
一种原因是原料在预冷腌制的过程中，被细菌污染及变质， 灌肠的局部以至全部会产气 、发渣。
第二种原因是煮得不熟， 这种肠不仅肠身松软无弹力， 在气温高时还会产酸、气、发胖、不能食用。
第三种原因是肌肉中的蛋白质凝聚得不好， 也就是某种因素影响了馅的乳化性能。
影响肠馅乳化性能的因素有三种：
1）在盐腌或工艺操作过程中， 温度较高时会使蛋白质发生变性， 破坏蛋白质的胶体状态， 影响肉馅的保水能力， 造成游离水分外流， 肠馅发渣；
2）机械搅拌不充分时， 肌球蛋白释出不完全， 肉馅就会出现湿表面；
3）腌制不透，蛋白质中的肌球蛋白，没有全部从凝胶状态转变成黏着力强的溶胶状态， 影响肉馅的吸水力。
6. 外表无皱纹
肠衣外表的皱纹是由于熏制时肠馅水分减少， 肠衣干缩而产生的。皱纹的产生与灌肠本身质量及烟熏工艺有关。肠身松软无弹力的肠子， 到成品时， 外观一般皱纹不好。肠子直径粗，显得很饱胀，肠馅水分过大， 会影响皱纹的产生。木柴潮湿， 烟气中湿度大， 温度上不来， 或者烟熏程度不够， 也会导致熏烤后没有皱纹。
切面常见质量问题
灌肠切面正常的指标是切面坚实而湿润， 肉呈均匀的蔷薇红色， 气孔少见。常见的质量问题如下。
1. 色泽发黄
切面色泽发黄， 要看是切开来时就黄还是逐渐变黄的。如果刚切开时切面呈均匀的蔷薇红色， 而露置于空气中逐渐褪色而变成黄色， 那是正常现象。这种缓慢的褪色，是由于粉红色的氧化氮肌红蛋白在可见光及氧的作用下， 逐渐氧化成高铁血色素而使切面褪色发黄。
如果切开后能避免细菌和可见光及氧的影响， 则可防止氧化褪色。将切肠浸在维生素C的稀溶液中，也可防止氧化褪色。另一种是切开后切面呈红色但淡而不匀， 而且极易发生褪色。这是由于亚硝酸盐用量不足造成的。
还有一种现象， 就是虽用了发色剂， 但肉馅根本没有变成蔷薇红色。其原因一是原料的新鲜程度不好， 脂肪已氧化， 则会产生有机过氧化物， 使肉肠呈色效果不好；二是肉馅的 pH 值过高， 亚硝酸盐不能分解产生一氧化氮， 也就不会产生红色的一氧化氮肌红蛋白。
2. 气孔多
切面气孔多， 不仅影响弹性和美观， 而且气孔周围色泽发黄发灰。这种情况是由于肠馅中混进了空气而造成的。空气中的氧使得一氧化氮肌红蛋白氧化褪色。因此，灌肠时最好使用真空拌和机和真空灌肠机 。
用真空灌肠机时， 一般要先开启真空泵， 使机器达到规定的真空度后[350~400mmHg (lmmHg=133.322Pa) 以上 ] 再开机 。肉馅要以整团形成摔入储馅筒。装馅时应该坚实些， 否则一经悬挂、烘烤等过程， 肉馅下沉， 也会造成上部发空。 如果使用活塞式灌肠机， 务必使肉馅装紧装实， 尽量少留空隙， 以免灌肠时出现空洞、气孔。装馅时用双手将肉馅团成一团， 高举猛掷， 如此反复加满为止，以减少空隙。
3. 切面不坚实，不湿润
产生这种现象的原因是肠身松软无弹力。其他如加水不足， 制品少汁， 质粗；绞肉机刀面装得过紧、过松、不平以及刀刃不锋利等， 都会引起机械发热而使绞肉受热， 影响品质。另外脂肪绞碎过细， 热处理易于融化， 也影响切面。
肉罐头常见问题及分析
在肉罐头生产中往往由于原料、容器、工艺条件、卫生条件、环境条件等方面不符合规定，造成罐头产品出现质量问题，如常见的固形物不足、外来杂质、物理性胀罐、化学性胀罐、细菌性胀罐，以及杀菌冷却过程中的跳盖、突角、油商标、平酸菌败坏、硫化物污染、罐外生锈等现象，在生产中必须采取积极的预防措施。
1、固形物不足
可以通过加强原料的验收，不符合规格的不投产。控制预煮和油炸时的脱水率，肥瘦肉搭配要合理。在保证质量标准的前提下，适当增加肥肉比例(如调接装罐量等措施来控制)。
2、外来杂质
在原料运输、贮藏管理时防止杂质污染；健全车间卫生制度；加强预处理过程中原料的检查，装罐前必须复检；经常检查道具、用具的完整情况，避免刀尖掉入等事故的发生，使用X射线检查，以防止金属等杂质混入。
3、物理性膨胀
罐头顶隙度的大小应合适，空罐的容积应符合规定：对带骨产品应增加预煮时间，充分排气，根据标准要求块型尽可能小；提高排气的罐内中心温度，排气后立即密封，或提高真空封罐机真空室的真空度；严格控制装罐量，切勿过多；采用加压杀菌时，降压与降温速度不要太快；罐盖采用反打字，以增加膨胀系数；根据不同产品的要求，选用不同厚度的镀锡薄钢板。
4、化学性胀罐
防止罐内壁的机械损伤，装罐时剔除内壁有漏斑的容器；罐头食品含酸较高时，内层涂料要求抗酸。
5、细菌性胀罐
原料应充分清洗后消毒，杀灭大量产毒的微生物，严格按照杀菌操作要求进行杀菌处理，确保杀菌温度和时间，在高海拔地区要适当延长杀菌时间；采用加压杀菌时，必须将杀菌罐内的空气排净；注意罐盖及其卷边的大小，抽样检查卷边的密封性，以防罐盖太小而导致卷边的密封性差，从而有效预防罐头杀菌冷却过程中微生物的再次污染。
6、杀菌冷却过程中的跳盖
罐头排气要充分，保证罐内的真空度；杀菌冷却时，降温降压速度不要太快，进行常压冷却时，禁止冷水直接喷淋到罐体上；罐头内容物不能装太多。保证留有一定的空隙；定做玻璃罐时，必须保证玻璃罐具有一定的耐温性；利用回收的玻璃罐时，装罐前必须认真检查罐头容器，剔除所有不合格的玻璃罐。
7、突角
采用加压水杀菌和反压冷却，严格控制平稳地升压降压；带骨产品的装灌力求平整，不得超重，以便排气，留有一定的空隙，适当增加预煮时间和尽量减小块型；提高排气后的罐内中心温度或提高真空封罐机真空室的真空度；根据不同产品的要求选用不同厚度的镀锡薄钢板，尤其是罐底盖宜选用较厚的镀锡薄钢板；排气、密封后及时杀菌。
8、油商标
对杀菌锅和杀菌篮(车)应经常用热水清洗上面的油污，对含油量较多的产品，在杀菌前应对空罐表面进行去油污处理；对含有淀粉内容物的产品，实罐外表常有含淀粉的油脂污染，经高温杀菌后清洗十分困难，故一般应在杀菌前对实罐进行去污处理；对含脂量较多的产品，杀菌后的冷却水不能回流使用；封口要严实。
9、平酸菌败坏和二次污染
严格执行车间卫生制度，以防止和减少微生物的污染和繁殖，每道工序都必须做好卫生工作，封罐到杀菌的半成品挤压时间不要过长；加强进场原辅助材料的质量检验，封罐时检查和控制半成品中的芽孢数；加强封口设备的检验制度，使封口达到标准；制定合理的杀菌式，杀菌后冷却必须充分；冷却水符合标准，须经氯化处理；控制成品的温度，不能超过37℃。
10、硫化物污染
硫化物含量较高的产品，要严格检查空罐质量，力求减少空罐机械擦伤，必要时加补擦料，清蒸类产品用专用抗硫涂料罐；产品尽量避免与铁、铜器接触；采用素铁罐时，装罐前空罐要钝化处理，装罐时肥膘朝外，瘦内不能与底盖接触；保证橡胶圈的硫化质量。
11、流胶
流胶主要是银橡胶的耐油性差或注胶过厚引起的，防止措施可采取增加氧化锌的含量、提高烘胶温度和提高陶土用量等方法；注胶厚度控制在0.5-0.7mm，注意注胶均匀；尽可能采用真空封罐机。
12、罐外生锈
实罐和空罐生产过程中所用制罐模具要光洁、无损伤，严格防止铁皮的机械伤；空罐经洗涤后要及时装罐；封口后罐头要用清水洗净，保持清洁，封口的滚轮、六叉转盘及托盘要光洁不至刮伤罐头，杀菌篮及冷却水应经常保持清洁(杀菌锅水中加0.05％亚硝酸钠有一定的清洁效果)；升温、冷却时间不宜过久，冷却后罐温度以38℃—40℃为宜，出锅后及时擦去水分，力求擦干并及时装箱，贮藏罐头的库温以20-25℃为宜，梅雨季节门窗要关闭；罐头堆放时每堆不宜太大，堆与堆间隔保持30cm，以利空气流通；装罐的木箱和纸箱的水分要控制，不宜太潮，黄板纸的PH值要求为8-9.5。
13、不按照规定乱加防腐剂
过量摄入防腐剂将会损害人体肾功能，对人体会有致癌、致畸等危害。GB2760规定，肉类罐头加工中可以添加防腐剂脱氢乙酸及其钠盐、ε-聚赖氨酸、双乙酸钠等，但不能超标。
14、硝酸盐和亚硝酸盐的含量超标
硝酸盐和亚硝酸盐的使用可使肉制品色泽红润，还能抑菌和赋予肉制品特殊的风味，但过量食用能引起中毒，长期过量食用具有致癌、致畸、致突变的作用。
烤肉制品常见问题及分析
烤肉制品对设备、工艺要求较严，但因各公司设备、技术、工艺操作问题，常会产生一系列质量问题，现将实际生产中常遇到质量问题分析探讨如下。
1.生产出库2～3天出水，有的甚至抽完真空即出水
①滚揉工艺不合理，时间过短。
②肉解冻过度，注射盐水温度过高，再加上滚揉间温度不能控制，造成肉蛋白过早变性。
③手动注射机注射，造成注射不均匀，局部肉盐水未能注射到，而其中的盐、磷酸盐等添加剂无法发挥作用。
④盐水注射机针眼有细肉丝、筋堵塞，盐水无法通过针眼注射到肉中，其中的添加剂无法发挥作用，而这种质量问题最为常见，这就是为什么同批产品大部分正常而极少产品出水，口感差，也即所谓的明显个体差异。
2.口感较差
除去上述原因外，添加剂也是很关键的问题，尤其是不同厂家的腌制剂，在较高出品率的情况下，结果有非常明显的区别，厂家在选用腌制剂时应先试验比较后再用，另外出品率越高口感越差，特别是通脊肉最为明显，一般不高于140％为宜。
3.滚揉结束后肉块表面有气泡
主要是滚揉机未能抽真空、机口密封圈漏气或真空泵不正常仪表显示不准确，将残留空气打入含有较高浓度卡拉胶、滚出的蛋白等物中而不能逸出。
4.成品切片上能看到小孔眼
主要是注射后期盐水过少或因肉量少而配盐水较少，达不到盐水注射机的最少循环量，而将空气打入，这时可以听到机器的非正常音。
5.烤肉外观色泽较差
可以在肉料入滚揉机后加入部分色素，经烟熏即能上色，也可用土炉上色，但土炉温度必须达到了120℃以上，土炉所上颜色好看，且不易褪色，现不少厂家采用土炉上色。
干腌火腿常见的质量问题及分析
1.常见的不良风味
干腌火腿中常见的不良风味有腐败味、膻味、发哈、酸味、苦味、金属味等，主要与原料和加工过程中的蛋白质分解和脂肪氧化等反应有关。
原料肉的运输、加工、贮存过程中受到外界微生物污染，引起蛋白质腐败分解作用，形成的氨基酸，如色氨酸、酪氨酸、苯丙氨酸等能分解吲哚、甲基吲哚，具有难闻的恶臭味，是腐败味的主要成分，同时，肉的自溶和微生物大量繁殖导致氨基酸进一步分解，产生氨、硫化氢等气体，形成干腌火腿的腐败味。因此，在火腿加工中所用车辆、容器、工具应保持清洁卫生，最好专用，以防止污染。
雄性猪膻味是一种与激素类气味相关的风味属性，不仅与激素类化合物有关，还与甲基吲哚(粪臭类)有关。甲基吲哚是蛋白质经脱羧反应产生的色氨酸形成的一种带强烈臭味的结晶胺。在公猪中色氨酸由于受雄性激素的分泌影响了色氨酸分解。
干腌火腿成熟过程中色氨酸的大幅增加可能是造成长期加工产品雄性猪膻味增加的原因。
发哈、酸味主要是由于所用的原料肉贮存期过长，脂肪氧化，出现哈喇味。酸味的增加可能是游离氨基酸，尤其是天冬氨酸和谷氨酸增加所造成，另外，使用已经发酵尚未腐败的原料肉或加工过程中出现的发酵会给产品带来酸味。
干腌火腿中的苦味、金属味与蛋白过度水解有关，当蛋白水解指数高于29％-30％时会产生高浓度的低分子量含氮化合物，主要是肽类和游离氨基酸，增大干腌火腿不愉快的苦味和金属味，而削弱其特征风味，与其相关的氨基酸，如谷氨酸具有咸味，酪氨酸和赖氨酸有苦味，亮氨酸有酸味。
2.常见的质地缺陷
干腌火腿常见的质地缺陷是形成结壳、浆糊状、白斑和过软。
结壳是火腿外层部位一些肌肉达到不希望的硬度，在切割时偶然出现明显的裂缝。在火腿干燥过程中，表面水分蒸发使水分子由内向外迁移产生湿度梯度，而当火腿内部水分含量过高而表面水分蒸发速度过快时，内部水分扩散来不及补偿表面水分的蒸发则导致火腿硬化，形成结壳。
浆糊状是干腌火腿缺乏弹性，变形后难于维持火腿的形状，在缺陷区域触感呈油腻状态，在任何状态下，没有欠熟标志和水分过量的标志。此质量缺陷主要是蛋白质，尤其是肌肉和结缔组织蛋白过度降解产生的，降解过程与组织蛋白酶降解低分子量的蛋白片段、肌动蛋白和肌浆蛋白产生游离氨基酸有关。
组织蛋白酶B和L在高温下活性较强，易导致蛋白质过度降解，破坏肌肉结构，因此出现浆糊状的质地缺陷，同时也会使游离氨基酸和低分子量化合物，如肽等NPN的含量明显增加。
白斑是火腿腌制和贮存过程中蛋白质会分解，在长期的干腌及适宜的贮藏条件下，当氨基酸的形成量足够大时，氨基酸即行结晶化，并集合成小而可见的白色颗粒，主要由酪氨酸沉淀形成，在火腿内部也有少量组氨酸和苯丙氨酸沉淀，分布于火腿瘦肉中。
在有质量缺陷的火腿中发现肽和游离氨基酸的浓度较高，不加控制的蛋白质水解将破坏其机械特性。由于残存组织蛋白酶活性水平提高与蛋白水解指数和质地密切相关，该酶系常被认为利于火腿中蛋白质的水解。
质地缺陷也与猪遗传特性和火腿中过低的盐浓度有关。真空包装火腿片是一种有效的市场销售形式，这些包装形式的优点在于保证产品质量，延长货架期，但这些包装易在肌肉切割表面形成白斑，白斑的形成过程相对较快，在几天之内即可表现出来。
过软即干腌火腿腌制结束后没有达到一定的硬度和坚固性，这主要是由蛋白水解活性过高或腌制过程中盐分的添加量过少造成的，还与水分和非蛋白氮的含量有关。此外，干腌火腿还有太干太老，嫩度差，切片结着力不强，易碎等质地缺陷。
3.常见的色泽缺陷
一般地，分割切片的干腌火腿货价期较短，易产生质量下降问题，主要是肉色变暗，肥膘发黄，食用时有难嗅的哈喇味，减缓和防止氧化可控制此类缺陷出现。
整个切面红色极淡或有的局部未发色，这种色泽不一致的原因之一在于原料肉的不合理使用，如DFD肉颜色暗红，而外背肉、PSE肉、低pH肉颜色发白或发淡。
这些肉混在原料肉中使用，易造成成品呈色不均，腱子肉通常由结缔组织膜所包围，在腌制时盐分不易渗入，因而影响发色效果，成品呈色不均。
腌制是导致成品呈色不良的一个重要原因，腌制时间短，腌制剂添加量太低，温度低可导致物料局部发色不充分；腌制温度高，时间长则可导致细菌污染加重，引起产品褪色。
储存期间的褪色也是干腌火腿很重要的质量问题，其主要原因是光照和氧气。
干腌火腿质量的改善方法
1）建立原料的标准化体系
原料肉的组成、pH、肌内脂肪含量、皮下脂肪的厚度、内源酶的活性等对干腌火腿的感官品质影响很大，其中皮下脂肪的厚度影响着肌间脂肪含量和生火腿的重量。肌间脂肪含量和生火腿重直接决定着干腌火腿所采用的加工工艺。
脂类对火腿的风味起最主要的作用，脂类的降解氧化，特别是不饱和脂肪酸的氧化是火腿风味物质的主要来源。不饱和脂肪酸主要由磷脂水解产生，而磷脂存在于肌内脂中，因此肌内脂的含量与火腿风味密切相关。
另外，屠宰时间影响着产品色泽、肌间脂肪的含量和蛋白质的水解程度。
2）严格控制加工工艺参数
①盐分盐分对干腌火腿感官品质的作用有四个方面：提供咸味；抑制微生物的生长，防止腐败并减少致病菌造成的危害；抑制发酵成熟过程中组织蛋白酶、肽酶、氨肽酶和脂肪酶的水解活性，最终影响干腌火腿的风味和质地；此外，盐分的添加还可加深火腿的色泽。
减少盐分含量会使质地软化，盐分含量过大易产生酪氨酸晶体和表面与空气接触产生的白斑等质地缺陷。
②温度温度与蛋白质的降解密切相关。火腿加工后期温度升高会使蛋白质水解程度增强，会导致过软和发粘的质地。有人研究了随着加工后期温度的升高，出现质地缺陷。
金华火腿的风味被公认为是国际干腌火腿最浓烈的一种，这是金华火腿经过6～7月的“低温脱水、中温发酵、高温成熟”的结果，平均温度在34℃以上的高温成熟使火腿中蛋白质、脂肪分解和美拉德反应的剧烈程度远远高于其他火腿。
金华火腿传统高温成熟高达35-37℃的温度在国际上主要干腌火腿中最高。长期的高温成熟使羧酸相对含量也显著高于地中海地区干腌火腿，这是金华火腿具有独特浓烈风味的主要原因所在，也是低品级金华火腿陈腐酸败感官特征的重要因素。
③相对湿度相对湿度(RH)也是重要的加工工艺参数。
在火腿腌制期间，相对湿度控制在90％-95％可防止鲜腿表面水分蒸发造成的干燥现象，影响食盐的溶解渗透；在平衡前期，相对湿度降至60%--80％，可促进火腿脱水及盐分的渗透分散，降低水分活度；在干燥期，保持一定的相对湿度，避免火腿在较高的温度条件下水分蒸发速度过快，在火腿表面形成结壳。
此外，肌肉内水分、脂肪含量，水分含量影响着火腿的干度，非蛋白氮含量低易造成过软质地。咸味不仅与盐分含量有关，还与氨基酸含量和核苷酸含量、肌肉问脂肪比例少有关；干与水分含量有关。
其他化学和感官参数也与干有关系，如硬度和纤维感；硬度受干燥和蛋白水解的影响。pH也是影响感官特性的一个重要参数，许多研究认为使用pH小于6.2的生火腿以避免微生物的生长和出现质地软化的问题。
屠宰时间影响着产品色泽、肌间脂肪的含量和蛋白水解的程度。一些作者建议测生巴马火腿的蛋白水解活性来评价肉品是否适于腌制。
近年来，干腌火腿的质量研究集中在易造成感官缺陷的蛋白质过度降解反应上，其机理尚未完全清楚，但大部分研究表明与钙有关的中性蛋白酶、钙激活酶在蛋白质降解中起着重要的作用，且主要是内源酶起作用，微生物对蛋白降解作用相对较小'”。
干腌火腿的加工主要包括盐腌制、干燥和成熟过程，此过程中的生化反应受盐分含量、温度和相对湿度等参数的影响。生产高质量的干腌火腿需要在原料标准化体系建立的基础上，研究原料的组成与加工工艺动力学过程之间的关系，并进一步研究不同原料中内源酶的变化规律及对产品风味和质构等质量指标的影响。
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