【案例分析】注塑时出现气纹,发白和夹线过深怎么办？（48）
文／振业注塑汇（ID:zy-plas）
作者／杨建宏，李老师
■产品信息：
产品名称：GE锁柜
产品规格：长450mm×宽300mm
胶厚度：厚3.5mm
模穴数：1×2
流道方式：热流道
入水方式：直水口入水
数量每个制品1个
水口比例：15%
产品净重：850g
水口重量:无
模具结构：两板模
注塑机吨位：350T
注塑机品牌：日钢JSW
炮筒温度：(215-185)℃
模具运水：热水
模温：设定：65℃
射胶方式：位置射胶
保压段数：6段3保压
溶胶段数：三段
烤料温度：无
生产方式：半自动
材料：奇美ABS-757
制品颜色：BK
成型周期：45秒
1、作业员戴手套取出产品后在加工水口，剪下批平。
2、用珍珠棉包裹产品后在装入PE胶袋里面，后放入胶箱。
不能有：气纹、3分之2处冲花和发白、缺胶、夹线过深，变形要控制在标准要求内。
品质不良信息：制品有气纹、3分之2处冲花和发白、缺胶、夹线过深
一、注塑工艺调教:
1、在开始调教的时间一定不能操之过急，按照短射的方法找到制品的每个控制点(基本注塑机国产的都是6段以上的射胶区域)，这个步骤是非常重要的(不管调教什么样的产品都可以采取这个方法)，这样在以后生产的过程中如果出现工程不良等品质问题，你可以很快想到问题的根源在哪里，对策是什么，不会盲目的进行处理，针对性的解决，处理异常的效率会比没有采取这个方法至少快一倍。比如：跟进制品的结构复杂性可以找到入水口位置、台阶多的位置、充填位置、尾部减少位置、困气的位置、筋骨的位置、切换位置等位置、;保压区域对整个制品来讲是非常重要的，比如：外尺寸、内部尺寸、缩水、向外变形、向内变形等通过在保压区域里面压力、速度、时间，通过长短、高低的调试和组合来解决以上事项。
2、在调整参数的时间不要急于求成，最好一次只改变一个条件，多观察几啤，看制品发生的变化状况，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，如果问题解决了也不知道是哪个地方起的作用，出了问题也不知道是何道理。注塑压力、速度、位置的调节一般3～5啤就可以看出变化。而温度(炮筒和模具)的调节，往往需要较长的时间，需要耐心等待实际的温度达到设定的温度。特别是降温过程往往需要 30分钟以上。
3、多段调教平面图展示：
4、多段保压调教平面图
二、常用逆向思维改善方法：
要找出制品品质缺陷的真正原因，比如：冲花，可能有很多的原因造成，为了判断是否为注射速度造成，就大幅度的提升注射速度，看制品冲花不良是否比之前更厉害，如果大幅提高制品的注塑速度后，产品的冲花更明显则可判断目前高速改善冲花的方向是错的，应马上大幅度降注射速度看效果，如果冲花明显小了很多或者没有了，证明改善的方向是正确的，可以在慢速 上找到合适的数据。其它品质缺陷也是如此。
说明：我们在品质改善的过程中，如果方向错了那么很难到达目的地，可能会走很多弯路! 造成效率低，物流浪费，机台的利用率降低，交货周期延长，最终客户不满意撤单!
三、注塑解决方案中的辨证关系：
比如：制 品出现了凹陷，有时要提高料温(增加流动性，便于填充与补缩)，有时要降低料温(减少塑料何种收缩);有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的 解决问题的可行性。出现冲花、气纹、夹线过深时对于小件制品来讲是很很容易解决的，但对于大件制品复杂的多个入水时难度就成倍的加大了，当注塑工艺确实不能解决时，可从模具设计制造上考虑进行改进，多数是可以解决的。
注射速度过快，物流的流动阻值力小，射胶多段位置转换不合理，在直角或者有柱位时材料速度转换过快严重时造成冲花，轻微时造成困气或者气纹。
溶胶速度过快，背压力过小，材料在炮筒里面剪切的过程中没有充分熔融，导致材料里面夹杂空气，在经过流道后到制品模腔里面时产生冲花现象。
炮筒温度设置数据过高，材料在炮筒里面停留是时间过长，导致制品出现轻度分解现象(也就是平常大家所说的：冲花的一种“烧化”。)炮筒材料在高速进过成型机射嘴时因剪切的原理材料的实际温度会在原来的基础上上升(30-50)℃,可想而知!
①原材料受潮气过大，导致材料里面有水分，注塑是制品表面出现大面积或者局部面积的料花现象。此现象多出现在下雨天，存放材料袋子口没有封闭造成。另一方面材料直接被雨打湿造成。
②二次料使用的标准是：同一批材料经过二次温度熔融后产生的水口料(通常就：二次水口料)可以当原材料使用，超过的不能使用，原因是经过多次炮筒温度熔融后材料的物性发生变形，材料变脆、熔点降低。
③二次料的颗粒大小悬殊大，大小不统一的情况下：材料在下料口导入料筒时产生空气，空气夹杂在已经熔融的材质里面，在充填到制品的模腔里面时产生冲花或者气泡等现象。
④原材料或者二次料里面掺杂的有其它杂料，不同材料的熔点是不一样的，两种材料混在炮筒会出现几种情况：❶不能被熔融❷过分熔融，出现分解❸两种材料本身物性的差别造成不相容不管是那种现象都会出现冲花或者烧化、因冷胶现象出现导致局部小范围冲花现象。
成型机射嘴和模具即咀在长期高温中、碰撞中接触面的出现坍塌、凹陷现象直径变小，在注射的过程中射胶速度设置数据和经过射嘴和即咀后的射速偏高很多，故产生冲化现象和压力损失严重造成充填不满等现象。
①即咀直径小，在注塑过程中压力损失严重。如下图片展示：
②流道的横截面过小，在注塑的过程中材料的三层数据变化大，冷却层加厚、取向层加厚、无规则层减小造成注射压力损失导致制品充填不满。
③模具热流道设计不合理，在注射的过程中每个热嘴是同时进胶的，两个水口间一定有夹线的存在，并且不可避免的。如果把普通的热嘴更换成阀针型的热嘴在调教参数的时间可以随意控制每个入水的先后顺序，从而解决制品两水口间的夹线不会有。如下图片展示：
阀针热嘴控制器的使用的方法：在控制器上设置每个阀针热嘴的延时时间来控制先后顺序，来完成制品入水点之间的夹线、局部缩水、冲花等品质不良现象。
④入水点设计不合理，潜浇口入水点直径过小，潜浇口锥形直径过小，射胶压力在经过潜浇口时射胶压力损失过大，锥形水口冷却过快，导致制品尾部在制品结果的影响下很容易出现缺胶现象。模具上有改善的空间，如下内容和图片展示：
A、主流道横截面积增加，减少流道冷却的时间，增加流道内部无规则层材料的直径。其次流道内部不光滑、有倒扣材料在流动时受到阻力。
B、潜浇口改善成长方形的，在圆形的基础上修正加大潜浇口的横截面积。
C、 锥形水口横截面也作成长方形的，有大之小顺序而行。
⑤ 在主流道上增加冷料井。
⑥ 在制品困气、冲花的地方增加新的排气槽或者增加排气镶件。