超实用的感应电炉炉衬5种损伤修补解决办法

无芯工频感应电炉料衬经长时间熔炼或因操作不当，均会引起炉衬不同程度的损坏，而这种损坏往往在早期都可以采用修补进行挽救，即节省成本又节省时间。

我们根据经验总结出下列几种无芯工频感应电炉炉衬损伤的原因及修补方法：

出铁口开裂及损伤

损伤原因：①投入金属炉料时的机械冲击，

②粘附炉渣、残铁

主要修补办法：

①铲除炉渣、残铁；

②用不定形耐火材料拍打修补；

③修补范围较大时要用木炭等烘干。

侧部开裂

损伤原因：出尽铁液，炉温降至800℃以下时产生开裂

出铁口的结构形状易产生局部开裂。

主要修补方法：

①当出现2mm以上开裂时必须及时修补，铲除开裂处周边的炉渣和残铁;用加入与新筑炉时同量的硼酸并混合均匀的修炉耐火材料，经2mm直径的筛网过筛后，用铁丝等工具填补裂缝;②在填补后的表面上用加入水玻璃的湿态混合砂抹平。

侧壁损伤或是小范围侵蚀

损伤原因：①投入金属炉料时的机械冲击，捣固炉衬材料时混入异物;②混入重金属Zn、Pb等元素。

主要修补方法：

①清除需修补部位的炉渣和残铁后，在其表面涂上水玻璃;②在修炉材料中添加5~6%的水玻璃混合均匀后拍打修补，或用Al2O3质不定形耐火材料修补。

底部、侧壁(倾斜部位)的烧损或损伤

损伤原因：①由于铁液流动而造成的烧损;②在剩余铁液少时过度升温。

主要修补方法：

①铲除底部与侧部所粘附的炉渣和残铁;

②在炉底部装有漏铁液警报导线时，应在炉底部中心凿直径200mm的孔，直至露出耐火砖，并更换警报导线;

③加入与新筑炉同时的硼酸并混合均匀的耐火材料后，用叉形捣固棒捣固;

④去除炉底部高出的耐火材料至规定的尺寸;

⑤装入外径比电炉内径小50~60mm，捣实一层将其上表面划毛后，再捣一层，直至比坩埚模高出10mm，再将上平面修成有一定斜度的形状。

上侧壁的轻度或严重蚀损

损伤原因：①加入金属炉料时的机械冲击;②与炉渣化学反应产生低熔点物质

主要修补方法：

1、对于轻度蚀损可在炉冷却后铲除炉渣及残铁，然后采用不定型耐火材料，用木锤等拍打修补;

2、对于严重蚀损的可采用坩埚模修补：拆除损伤处至上部的炉衬;装入坩埚模，坩埚模和上侧壁的间隙用湿耐火泥塞住;每次投入60~70mm高耐火材料后用叉形捣棒捣实。

3、热修补：除掉炉内二分之一的铁液加入均为炉容量的10%的金属炉料，以最低档电力熔炼;插入坩埚模 ，加入不定形耐火材料，用捣棒捣实。

在每次加料前应检查炉径尺寸及炉衬损伤的程度，在熔炼过程中则应监控电控柜的显示数据，如额定功率条件下的输入电压、功率因数、电流值和电容值，以正确判断炉衬损伤程度。

除了以上的炉衬修补方法外，一定要注意这几点，小修(耐火泥修补)时，用于龟裂的修补和上侧壁 的修补，按常规熔炼工艺熔炼，当铁液上升至距修补部位10cm时，保温30~60分钟方可继续熔炼。用坩埚模具修补时，底部和侧壁部的修补铁液温度未达到1200~1250℃以前，用正常重新筑炉时1.5倍的速度升温及熔化。当铁液液面上升至修补部位后，则用60~70%额定功率的电力进行熔炼，当温度上升到1600℃后，保温半小时到一个小时。

高寿命的电炉炉衬与所用耐火材料也有很大的关系 ，日前铸铁熔炼基本上都是使用石英质炉衬材料，特别是连续作业(坩埚温度保持在800~1000℃)的炉子，采用石英质酸性炉料，基寿命可高达百炉次以上。而常用的碱性炉衬材料则常见的是镁质、镁铝质和镁铬质干式打结料，这类料能很好的解决炉衬材料耐火度低的问题。镁质炉衬的材料特点是不易产生裂纹，渗钢和漏钢事故率较低，烧结层较薄、拆炉容易，不含水份等特点。