电缆制作通用工艺规范
1、范围
本标准规定了电缆制作中的工艺要求。
本规范适用于XXX公司航插电缆。
2、规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
HB 7262.1-95 航空产品电装工艺 电子元器件的安装
HB 7262.2-95 航空产品电装工艺 电子元器件的焊接
QJ 146Z-1985 导线端头处理工艺细则
QJ 603A-2006 电缆组装件制作通用技术要求
QJ 1722-1989 线扎制作工艺细则
SJ 20385A-2008 军用电子设备电气装配技术要求
3、环境要求和一般要求
3.1 工作场地应通风、照明良好，并保持温度为15℃～35℃，湿度为30%～75%。
3.2 工作场地应无灰尘，及时清除杂物（如污垢、油脂、导线头、绝缘体碎屑等）。工作区不得洒水，不允许吸烟和饮食。
3.3 工作台上应有防静电台垫等防静电措施，防静电台垫要可靠接地。工作台应整洁、干净、无杂物。工作台上应有触电断路保护装置。
3.4 技术文件、工具、元器件等应放在规定的地方。
3.5 操作人员必须是经过培训、考核合格后持证上岗人员，并定期对操作人员进行培训。
4、导线端头处理
4.1 下料
用钢直尺/卷尺按照技术文件上长度留有1～2次焊接余量（8～20mm）量取导线，用剪刀/剥线钳裁剪导线。量取导线长度时，导线应呈自然的平直状态，不应扭曲，也不应拉得过紧。
4.2 剥除绝缘层
导线绝缘层按照技术文件上要求或焊杯深度加1～2mm余量剥除，一般在5mm～15mm范围内。用剥线钳剥除导线上绝缘层，剥线钳上钳口必须按照导线规格选用，保证剥除绝缘层后线芯无损伤，切口整齐平整。
4.3 捻头
用镊子等工具将剥除绝缘层的多股绞合芯线按照原绞合方向绞合。绞合应松紧适宜，均匀顺直，绞合后不能损伤线芯。
4.4 搪锡
用电烙铁给线芯搪锡，线芯上搪锡层要均匀、无焊瘤。线芯上搪锡段与绝缘层之间留有0.5～1mm不搪锡段。
4.5 屏蔽层处理
4.5.1 不接地屏蔽层处理
用剥线钳剥除导线外绝缘层，剥除外绝缘层后保证屏蔽层无损伤。将屏蔽层修剪至距外绝缘层1～2mm（见图1），将8～10mm热缩管套装在屏蔽层上，保证屏蔽层无外露，然后用热风枪吹紧热缩管。
图1 不接地屏蔽层处理
4.5.2 接地屏蔽层处理
4.5.2.1 剥除导线外绝缘层后，用镊子等工具将屏蔽层拆散，将松散的屏蔽层拧紧成束（见图2）。屏蔽层拆散时要一缕缕拆散，过程中不能损伤芯线绝缘层。根据屏蔽层接地点位置裁剪屏蔽层，将热缩管套装在成束屏蔽层上直至根部，用热风枪吹紧。将热缩管套装在未拆散屏蔽层上保证屏蔽层无外露，用热风枪吹紧（见图3）。
图2 屏蔽线接地1
图3 屏蔽线接地2
4.5.2.2 屏蔽层接地处较远，屏蔽层长度不够时可焊接接地导线。剥除外绝缘层后将屏蔽层裁剪至6～8mm长，然后将屏蔽层反向包裹在外绝缘层上。用单根铜线TR0.3～0.8将导线缠绕在屏蔽层上（见图4），搪锡固定（导线绝缘层为含氟可直接搪锡，不含氟时应在屏蔽层与绝缘层之间加套含氟薄膜/热缩管），将热缩管套装在屏蔽层上，保证屏蔽层无裸露，用热风枪吹紧（见图5）。
图4 屏蔽层焊接导线1
图5 屏蔽层焊接导线2
5、电缆制作
5.1 整理导线
将导线整理成束，导线要捋顺平直，无特殊要求除双绞线外其余导线不能绞合，将电缆束的端部裁剪整齐。有绑扎要求时，用棉麻绳/尼龙绳将导线绑扎成束。电缆绑扎间距一般为200～300mm，绑扎方法应符合QJ1722的规定，电缆直径与线箍宽度的关系见表1。
表1 电缆直径与线箍对应关系
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电缆绑扎间距 |
电缆束直径 |
线箍宽度 |
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200～300mm |
<10 |
3～5 |
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10～20 |
5～10 |
|
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>20 |
10～15 |
5.2 电缆外套
电缆外套规格应和线束直径相匹配，将电缆外套套装在电缆束上，电缆外套端头用棉麻绳/尼龙绳绑扎固定，电缆外套线箍宽度根据使用情况和电缆束直径确定，电缆外套线箍宽度一般为8～20mm（见图6）。将绑扎线两端拉紧，用剪刀剪去多余线头，在绑扎处套装热缩管，保证绑扎线无外露，用热风枪吹紧固定。需套装防波套的电缆束根据电缆束直径选择防波套，防波套长度应按电缆自由长度增加10%～30%的余量，防波套应紧贴电缆束，无要求时防波套应套装在电缆外套内，防止防波套损伤。防波套要求接地时，可按照4.5.2 接地屏蔽层处理中要求处理，屏蔽处理点在处理好绝缘的前提下离航插壳体应尽量近，无特殊要求时，一般应控制在距航插壳体70mm以内。
图6 电缆端头绑扎
5.3 导线焊接
5.3.1 双绞线与航插连接时，拆散绞线的长度不应超出航插的尾夹。航插上焊杯用电烙铁搪锡，搪锡时要求焊杯应呈水平状态或略向下倾斜，焊锡应润湿焊杯的整个内侧，至少填满焊杯的75%空间，不允许焊锡溢出焊杯，搪锡时间不超过3秒，焊杯搪锡次数最多不得超过三次。
5.3.2 导线焊接前套装标识套管、热缩管。用电烙铁将芯线焊接在焊杯中，芯线要紧贴焊杯内壁插入并直插到底，焊接时间不超过3秒，绝缘层至焊杯距离为1～2mm。焊点要自然冷却，严禁用嘴吹或其他强制冷却方法。
5.3.3 导线焊接过程，导线与焊杯之间不应出现相对移动，单根和多根导线与焊杯焊接时，与焊杯连接部位的导线截面积不应超过焊杯的截面积，每个焊杯上一般不超过三根导线。焊杯焊接处套装热缩管，保证焊接处无外露，用热风枪吹紧固定。标识套管制作、安装位置按照《电气控制柜通用工艺规范》中规定制作。
5.3.4 导线焊接完成后，清除多余物，将电缆外套绑扎固定，在绑扎处套装热缩管。组装航插尾夹，航插尾夹应夹紧电缆，电缆直径过小尾夹无法固定时，在电缆上加装橡胶垫（可用胶皮电缆上剥离的外皮）并露出尾夹3～10mm。
5.4 导线压接
5.4.1 导线芯线应全数、平直伸入压接端子尾管，伸入长度应和端子压接区尾管齐平，导线绝缘层和压接端子压接区的间隙为0.5～1mm。
5.4.2 压接完成后压印应处于压接区中心位置，且清晰可见，压印边缘距压接端子尾管两端不小于0.5mm，端子应无裂纹、无压穿，芯线应无压断、无脱出。
5.5 电缆使用中注意事项
5.5.1 电缆组件在不使用时，航插的对接面应盖上保护盖，电缆应整体盘好放置不允许出现直角折弯，电缆弯曲半径应大于电缆直径10倍。
5.5.2 电缆的搬运中不允许拖地拉拽，搬运中禁止拖拽航插，防止绝缘层破损和电缆根部松动。对护套为尼龙编织层的电缆，应尽量避免磨损和刮破尼龙编织层。
5.5.3 航插使用前，对接前应检查插针无歪斜和断针，插孔中无多余物。对接时应对准航插上定位槽后再轻轻推上插头对接。
5.5.4 对可旋转式航插，插接时只可拧插头的前半可旋转部位，禁止拧航插尾夹部位，防止尾夹松动。