为什么量产爬坡过程中要执行早期质量遏制？
为什么量产爬坡过程中要执行早期质量遏制？
问：为什么说量产看起过程中要执行早期质量遏制？
答：在批量生产启动后产量不断的爬坡阶段，为了确保初期质量稳定，策划和制定早期质量遏制的控制计划，增加质量遏制点，增加检验项目、频次和数量。
案例一：
问：你们量产启动如何进行质量控制?
答：我们量产时，按量产控制计划进行质量控制，有首末检、自检、互检、专检及巡检，在出货前我们也有出货检验等。
问：你们是否启动早期质量遏制？
答：我们只有当客户投诉或质量重大不良时，我们才启动质量遏制。试生产和PPAP批准后就直接进入量产控制了。
什么是早期质量遏制
在批量生产启动后，由于产量不断的爬坡与提升，可能会暴露一些在试生产阶段没有发现的质量问题，为了减少产品不良流入到客户处，需要制定早期质量管控的方法，我们叫早期遏制措施。
早期质量遏制有工厂内部及供应商两个部分，供应商的早期质量遏制的控制计划由供应商制定，SQE审核才确定。供应商的零件进入工厂，入库前进行IQC检验，由进货检验员按早期遏制计划加严检验，增加抽样数量、检验项目及频次。工厂生产过程的早期遏制由制造质量工程师来确定加严检验的项目及频次，工厂终检的早期遏制计划接合客户的特定要求确定检验的项目及数量。
早期质量遏制的输入
-质量遏制的控制计划
在量产爬坡过程中，过程质量工程师根据PFMEA、过程验证中出现的问题、前期试生产中出出的质量问题，进行分析，明确加严检验的项目、频率、容量等，并更新在早期遏制的控制计划中。
早期遏制控制计划应明确以下内容：
-增加产品特性，包括必须列入特殊特性（关键/重要特性）、一般特性；
-增加产品特性的检验频次和容量，包括进货检验，过程检验（首件、自检、互检、巡检、专检）、完工检验、出货检验；
-增加过程特性和过程变异来源，人机料法环的过程控制变异；
-增加过程特性的监控频率，如100%监控、超差自动修正或调整；
早期质量遏制的过程/流程
在试生产及PPAP批准转入量产启动后，质量工程师根据客户要求、初始过程能力研究结果等，确定是否启动生产过程早期质量遏制过程。
一旦需要启动早期遏制，由质量部门组织工艺、生产等成员参与，形成早期质量遏制小组，策划与制定早期质量遏制的控制计划，确定质量遏制点，增加检验项目、频次及数量。
在APQP的第三阶段过程开发阶段末，对供应商执行PPAP审核时，由供应商质量SQE根据供应商的工装样件阶段、试生产阶段外购件质量问题及初始过程能力研究的结果，与供应商策划与制定早期质量遏制的控制计划，确定质量遏制点，增加检验项目、频次及数量。同时，由SQE确定是否需要在外购件入库检验需要加严检验的零部件清单，以及加严检验的项目及频次。
早期遏制的周期时间为批量启动生产后的三个月到六个月的时间，一般早期遏制不低于3个月或相当数量（比如3000件）的产品，参考客户具体的特殊要求。
当批量生产早期遏制执行三个月或执行数量完成后，退出早期遏制进入正式量产，须进行退出申请，并得到批准才能退出早期遏制。
早期质量遏制退出的条件如下：
1、策划的遏制执行期或执行数量满足条件；
2、客户处的不合格率在质量协议规定的PPM值以下；
3、质量遏制检验点未发生A、B类问题（A类是安全、法规有关，B类是功能性能有关）；
4、质量遏制点未发生批量的C类问题；
当早期质量遏制期间发生以上问题或批量问题，不可以退出，若问题得到整改，并通过30天或相当数量产品的验证后，才能重新提出早期遏制退出申请。
质量工程师接收到早期质量遏制申请后，组织遏制工作组或适当时由顾客参与，对遏制期间的质量表现进行评价，并通过对遏制点的现场审核，决定是否允许退出早期遏制。
早期质量遏制的输出
-早期质量遏制退出申请单（已批准或拒绝）
-早期质量遏制过程审核表
-质量问题整改措施表
客户或质量工程师收到早期质量遏制退出申请后，根据上述的质量表现进行评价，并对遏制点进行现场审核，完成早期质量遏制过程审核表，审核得出如下结论:
-审核通过，退出早期质量遏制；
-审核不通过，继续执行早期质量遏制，并确定遏制的延长时间或遏制产品数量的要求；
对于审核通过，退出早期遏制，启动正常量产的控制计划，相对于遏制计划，量产控制计划在产品特性的控制方面，降低了检验频率及数量，这样需要增加SPC统计过程控制，对质量数据进行趋势分析，遵守SPC的判异准则，识别产品制造过程中的特殊原因，采取措施进行整改，起到预防质量的目的。同时，过程特性和过程变异来源，应采用防错控制， 工艺参数超差后报警、停机、自动修正等，如不能实现自动控制，应执行开机前点检，以确保过程特性的控制。
GP-12 早期生产控制
通用GM汽车的早期质量遏制是GP-12 早期生产控制，GP-12的定义为：GP-12早期生产控制要求制定一个能加强供应商的正式生产控制计划和提高可信度的试生产控制计划以确信所有产品的发运满足GM的要求，试生产控制计划也应适用于验证正式生产控制计划，试生产控制计划应考虑产品的所有已知的关键条件，以及在PPAP中确定的潜在的有问题部分。
GP-12的目的是：
-验证供应商的正式生产控制计划；
-避免在关键时期我们的装配和生产中心和服务产品质量不合格；
-文件化供应商在启动和爬坡期间，修订生产过程之后，或独立生产运行3个月或更长时的绩效以核实它的过程控制；
-确信在供应商处可能发生的任何质量问题都能快速识别，控制和纠正。
制定一个能加强正式生产控制计划并包括附加控制（质量遏制的控制计划），增加检验、评审和试验的试生产控制计划以确信生产程序的符合性和能力，计划需要考虑：
-在正式生产控制计划中按照规定增加频次/抽检数量；
-包装和标签的标识；
-防错的有效性的验证；
-在GP-12控制区域或在接收场地发现不合格时的控制快速执行和永久纠正措施。
试生产控制计划不是正式生产控制计划的代替品，而是正式生产控制计划的添加并验证它：
-在控制计划的特殊特性中纳入到GP-12控制台或过程检验台要求的附加检验、功能试验和尺寸检验；
-文件化GP-12控制台检验作业指导书以确信标准化作业，具体见下图：
-文件化执行证据和控制计划；
-文件化内部和顾客质量相关的问题解决；
GP-12的持续时间：GP-12必须实施由顾客指定或直到正式生产控制计划生效的一段时间或产品数量(较长的一个)，如果没有指定时间或数量，GP-12应保持整个加速期或至少两周(较长的一个)。
GP-12期间强制性要求100%检验，基于形成文件的可接受绩效，包括在GP-12或顾客验证中没有发现问题，在生产验证由顾客验证后，顾客/SQE可以批准减少100%检验的要求，它必须形成文件并由顾客/SQE批准。
关闭（退出）标准: 供应商应在过程控制计划验证效性并满足以下所列的标准之后才符合关闭GP-12条件，如果供应商不能满足关闭标准或供应商的GP-12计划持续发现不合格，供应商应继续进行必要的控制措施来隔离顾客工厂直到相关质量已解决并使供应商和顾客都满意。
要求的发运数量满足顾客指定的生产要求，顾客工厂或GP-12期间没有发现问题，如果没有指定时间或数量，时间是整个加速期或2周(较长的一个)。
如果在GP-12或顾客工厂发现问题，在纠正措施实施或原先GP-12之后(较长的一个)，G-12必须保持至少2周。
丰田供应商初期品质管理
在丰田的供应商管理手册6-1中量产初期品质量管理中明确，初期管理的目的是为了确保初期产品质量，在一定的期间内进行品质保证的活动。与安全、法规有关的产品为：3个月，一般产品为：1个月。
注：“号口（ごうぐち）”的日文释意：试作生产を终えて本生产で制品を流すこと。结束试制阶段，转为正式产品开始生产。
在初期管理期间，判定制造质量、设计质量、工程整备上的问题（过程特性及变异）的策划及改善。
实施更加严格的特别检查，包括增加抽检频次、检查项目等。质量责任人规定初期管理的期间，如果判定初期控制的产品质量得到控制，可以解除初期管理，转移到日常管理中，但质量责任人判断质量不稳定时，要延长初期管理的期间。
判断解除初期管理要考虑以下：
-量产阶段的过程能力是否达成，且没有问题；
-生产过程的体系已建立完善；
-生产线内质量不良、生产能力不足的原因分析及对策已实施完成；
还有其它日系主机厂叫初期流动管理，同丰田号口初期的品质管理、通用的早期质量遏制GP-12，只是叫法不同，基本的内容都保持一致。不论叫什么名字，其目的都是一致的，在量产启动初期，由于人员的熟练程度不断的提升，产量不断的爬坡，可能会出现试生产没有发现的质量问题，
-增加检验点、检验项目、检验频次及数量；
-发现质量问题，启动快速反应整改措施；
-只有当满足期间、质量放行条件下才能退出；
综上所述，所以鲜老师认为在批量生产启动后产量不断的爬坡阶段，为了确保初期质量稳定，策划和制定早期质量遏制的控制计划，增加质量遏制点，增加检验项目、频次和数量。