焦化脱硫废液制酸新技术（无稀酸外排！）
1、焦化脱硫废液的产生
焦化行业普遍采用以HPF、PDS等为催化剂的氨法湿式氧化脱硫工艺脱除焦炉煤气中的H2S和HCN。氨法湿式氧化脱硫脱氰过程中会不断产生硫氰酸铵及硫代硫酸铵等脱硫废液及硫泡沫。
2、焦化脱硫废液引出的问题
（1）在炼焦过程中产生的H₂S，HCN等有毒有害气体，会对环境造成严重污染，处理不当时还要受到环保行政处罚。
（2）焦炭煤气脱硫过程中不断生成硫泡沫及硫代硫酸盐、硫氰酸盐、硫酸盐等盐类废液，提纯工艺复杂且不能全部利用，剩余杂质又会对生产和环保产生影响。
（3）废液物质不仅污染环境而且在脱硫液中含盐量达到一定值后，脱硫效率明显降低。焦化厂要保持脱硫液中总盐含量的平衡以致保持脱硫效率，必须每天置换一定量的脱硫液，增加了处理生产成本，减少了焦化厂收益。
根据国家要求焦化企业生产对环保废弃物无害化处理、资源化利用的理念，山东绿知源环保工程有限公司一直在研究投资少见效快的新型工艺，经过科学研究、反复实验，成功研制出高效脱硫废液及硫泡沫资源化综合利用制酸技术并投入建设。
1、技术优势
（1）针对焦化厂采用氨法（HPF法）脱硫产生的脱硫废液及硫泡沫全部进行资源化综合利用制硫酸，预处理流程简单，不需熔硫和提盐处理，省掉大量的处理成本；
（2）硫泡沫及脱硫废液和含有的有机杂质等在高温下全部分解为N2、SO2、CO2、H2O等气体，SO2气体净化后生产硫酸，彻底解决环保问题，没有二次污染；
（3）无稀酸外排，将稀酸综合处理全部资源化转化为产品回收；
（4）制酸系统的运行，可控制脱硫废液盐浓度在200g/L浓度稳定运行，保证了脱硫系统稳定、高效、长周期运行和焦炉煤气的品质。
2、工艺流程
本装置将氨法煤气脱硫产生的硫泡沫和脱硫废液送入高效分离机分离，硫膏送入制酸焚烧系统；分离后的清液浓缩到浓浆液后，用泵直接喷入沸腾炉，与硫膏分区燃烧，与通入的热空气燃烧成含5-8%SO2的烟气，先经过高温除尘，送入余热锅炉回收余热产生饱和蒸汽后，再经空气预热器加热进炉空气后，送入净化工序，经净化工序的降温、除湿和干燥塔的脱水，通过两转两吸制酸工艺，制成工业硫酸产品，工业硫酸返回焦化厂脱氨系统，制取硫酸铵。
3、工艺技术特点
（1）高效节能20-30%。
（a）焚烧自身能量平衡，不需补充助燃焦炉煤气。
（b）预处理工序硫泡沫选用高效过滤设备，降低硫膏中水分至30%以下，充分发挥高效分离设备的脱水效能，从源头上降低了进炉水分。
（c）脱硫废液蒸发选用三效蒸发器，提高蒸发效率，降低蒸汽消耗。同两效蒸发器比较，可节能30%以上。
（d）焚烧炉气二氧化硫浓度较高，不需富氧燃烧；满足制酸要求，不需转化电炉提温。
（e）鼓风机和二氧化硫风机及重要运转设备采用变频器调节，节约运行电费，降低运行成本。
（2）节省投资，减少占地。
脱硫废液及硫泡沫分离和浓缩后，直接分别送入立式焚烧炉，不需其他预处理措施，相比节省投资500万元以上，减少用地500m2以上。
（3）高效焚烧，核心技术。
a、硫膏和脱硫废液分开进料，分区燃烧，灵活调节风、气、料等用量，利于炉内热量体系稳定。
b、设置主、副燃烧室，炉气停留时间长，保障了足够的物料反应时间。
c、两次布风，提高燃烧效率，抑制氮氧化物生成。
d、副燃烧室同时具备除尘功能，粉尘70%除去率，减少了进入余热锅炉的灰尘，降低了余热锅炉的冲刷磨蚀，延长了锅炉清灰时间。
e、同时具有燃烧其他生产废物的功能，厂内的含可燃成分的液、气、固可进行燃烧处理。
（4）环保措施到位，避免二次污染，实现超低排放。
预处理物料密闭操作、输送，设备及槽体乏气集中回收处理；制酸选择合适耐用材料杜绝跑冒滴漏；高效焚烧抑制氮氧化物生成；尾气配置两级洗涤吸收系统和电除雾，保证尾气超低排放。
（5）装置无稀酸外排
净化工序产出的稀酸，直接送入净化配套LM膜法处理系统，把稀酸全部转化为硫铵浓溶液和洁净水，变为产品回收，系统不再有稀酸外排。
该技术是绿知源公司自主研发的专利技术，其技术特点为：
（a）资源化。
稀硫酸转变为硫铵产品，稀酸中水分回收，稀酸全部资源化回收利用。
（b）无害化。
稀硫酸全部转化为产品，无需外排和后续环保处理；稀酸中的颗粒物、铁铝等杂质剔除掉，有利于提高硫酸铵品质。
（c）水平衡。
稀酸转化为硫铵溶液和洁净水，硫铵溶液送入焦化硫铵系统，洁净水送入焦化生产系统，不会影响水平衡。
（d）低成本。
稀酸LM膜法处理的运行成本低，处理费用低。
1、环保收益
（1）解决脱硫废液及硫泡沫环境污染问题，变废为宝，资源化解决环保废料，转变为硫铵产品，实现循环经济。
（2）生产过程尾气低标准排放，无新的废水、废渣排放，操作环境无异味、无粉尘。
（3）保证了焦化厂脱硫系统的正常、高效运行，提高了焦炉煤气品质。
2、经济收益
山东绿知源环保工程有限公司高效脱硫废液及硫泡沫资源化利用制酸技术主要解决环保了问题，环保收益大于经济收益。经济收益还主要取决于装置规模、产品价格、原料价格等因素，投资成本回收年限一般4-6年。
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