装配制造企业齐套管理实践

研究表明，装配所占的成本占产品制造总成本的50%，所需时间占产品总生产时间的40%—60%。产品装配执行强调4M1E，即人、机、料、法、环的全面控制，而物料的齐套（complete kit）是其中的重点工作。

齐套技术是装配生产按计划执行的重要保障，是工艺节点有序进行的先决条件，是促进车间物料有组织流动的关键因素。高效、准确、灵活的齐套管理对产品装配执行过程起重要作用。

业务流程逻辑

在不同行业，齐套技术有所差异，需要根据企业实际情况进行调整。但需要注意的是，不管在哪种设备的装配过程中，齐套技术体现的都不仅仅是零部件之间数量上的逻辑关系（BOM），还包括生产、车间、库房、采购等部门之间、设备之间、零部件与时间之间，复杂交织的时间与空间关系。这种时空关系，只有在信息化条件下，才能有效的实现全局化的洞察与把握。

信息化方式下，齐套管理的系统逻辑如下图：

齐套管理流程逻辑

齐套管理的业务轨迹清晰可循。但实践中，会有很多具体的难点问题。制造易采用信息化手段，结合企业实践，提供针对以下典型问题解决方案。

缺件和相互欠料问题

由于不同产品中零部件的借用关系，使得在进行齐套查询时易出现相互欠料现象。

例如：

第一种情况，查询几种产品目前的最大可齐套数时，产生虚假齐套现象。 如甲、乙两种产品都需要零件 A， 而目前零件 A 库存数量为 100，装配一个甲、乙产品分别需要零件 A 10个和 5个， 进行齐套查询时出现甲的可齐套数量为 10套， 乙为 20 套， 此时甲乙 2 种产品中应该只有一个的齐套数量是真实的；

第二种情况，查询某产品根据需求数量进行虚拟装配的缺件情况时，产生虚假的缺件现象。 如甲、乙2种产品都需要零件 A，根据需求先下了甲产品的装配计划，然后进行缺件查询，发现甲产品缺少零件 B，因此就处于待料状态。此时下乙产品的装配计划，然后进行缺件查询，发现乙产品缺少零件 A。 而这时零件 A 可能是现有的，只是被甲产品占用了。

这两种情况中，前者导致产品开始装配后由于缺件在线上停工待料，后者导致本可顺利装配的产品无法开始装配，都会影响到准时交货，所以需要合理的控制方法。

虚假缺件现象是由于零件库存占用不当导致。制造易的解决方式是：将订单优先级作为首要原则。通过快速齐套查询，按订单优先级别制订装配计划，开工后即占用零件库存。再次查询时，仍然按照该原则进行齐套计算，这样将不会出现虚假齐套现象。

急单问题

系统会将全部物料信息打散，将急单的装配计划优先级提升，考虑所有在库零件，包括其他装配计划占用的零件，进行齐套检查，若满足全部配套，则优先安排装配作业。反之则进行缺件查询和零件生产、采购计划制订。

系统的处理方式，是通过计算机对库存分配进行重新编排：

（1）库存查询 根据装配需求对可分配状态的零件进行全部查询；

（2）挪用库存 将可分配状态的零件对应到该急单产品编号和紧急装配计划编号。同等订单优先级状态下，还要比对装配计划的完成时间先后，优先挪用装配计划完成时间靠后的零件。

（3）计划变更 系统会在计划调度看板上将急单的装配计划提升优先级并展示。

需要说明的是，已领料开工处于生产执行状态的装配计划将不受影响。

工具工装生产准备问题

生产过程由多部门协同完成。齐套管理中，生产准备最重要的是工具与工装准备。

虽然很多企业对于零部件物料信息已由信息化系统管理，但工装工具等信息多数仍采用 excel 表格等进行手工管理，难以实时监控工装工具的状态，各自独立的库房形成信息孤岛，造成工具的利用率较低。更重要的是在齐套计算过程中，无法快速掌握工具工装供应状态。

以大型装备产品（如飞机、大型装备、机械设备）为例，其工艺装备种类可分为标准工装装备、生产工艺装备、专用工具等。针对不同的工艺装备，应根据工装的大小、重量、贵重程度进行不同粒度的信息管理。

对于普通工量具，使用频率较高、需求量比较多。工具库房管理部门根据下发的装配工艺规程的工具清单，对将生产所需的工具进行必要的分拣作业后，通知相应的装配工段负责人及时领用。对使用完毕的各类工具、量具，工长统一负责统一收集归还，库管人员负责检验、入库，重要量具、检具还需要定期检测。

制造易提供工装工具的库存管理功能，引入二维码，使得物料的分拣、出入库更加快速、准确。通过建立和管理工装工具的状态信息，设置安全库存，达到重要工装、工具的实时追踪与监控，为齐套计算提供准确的可用信息。

小结

齐套技术作为装配制造企业的管理难点，其核心在于计划、排程、库存、在制、BOM等数据基础。优秀的信息化工具会将处于各种时空的复杂信息进行快速、科学处理，为装配计划的平稳、有序、高效提供有力保障。