模具浇注系统模温控系统设计，老师傅总结10条重点，条条经典
由于模具设计制造技术日新月异的提高 ，本标准也需要不断的改进，为提高模具设计和制造的标准化程度，本标准难免有疏误之处，欢迎各位提出宝贵意见
一.浇注系统选择原则:
1、 塑件外观 设置浇注系统时应考虑到去除、修整进料口方便，同时不影响塑件外表美观；
2、 在满足塑胶成型与与排气良好的情况下，要选取最短的流程，这样可缩短填充时间；
3、 浇口的位置应保证塑胶流入型腔时，对着型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑胶的流入；
二.浇注系统设计标准
1 主流道：
主流道为直接与注射机的喷嘴连接的部分。熔体从喷嘴中以一定的动能喷出。由于熔体在料筒内已被压缩，此时
流入模具的空腔内，其体积必然要胀大，流速也略为减小。
主流道尺寸关系如下图所示：
2 分流道类型的选用及基本分布形式:
三.流道类型
常用的分流道截面形状有圆形、梯形、U形几种形式。分流道截面形状应考虑压力损失、热量损失较少和易于加
工的要求。从压力损失、热量损失的角度来讲，截面周长与截面面积之比越小越好。
① 圆形分流道——热量及压力损失最少，效率最高，是使用最应泛的流道。
② 梯形分流道——热量及压力损失较少，效率较高，常用于细水口模具,斜度a为20度,其它尺寸见下表：
3.U形分流道——其优点和缺点介于圆形和梯形流道之间，常用于分型面不是平面时。这种流道加工较方便。高
度为底部R的二倍，斜度a一般为20度。
四.分流道的布置：
1、 多型腔设计时，最好采用均等对称的布置，使各型腔同时被填充。如下图所示，图(a)～(e)为平衡分布，各
个型腔都能同时填充；图(f)～(i)为不平衡分布，必须采用户进料口平衡措施才可达到填充平衡；
多型腔的分流道布置
2、 顶针上做勾针常用方式如下图所示；
五.浇口位置的选择
浇口位置的选择对制品的质量影响很大，在确定浇口时，应注意以下几点：
①. 浇口应开在能使型腔各个角落同时充满的位置。
②. 浇口应设在制口壁厚的部位，以利于补缩。
③. 浇口位置选择应有利于型腔中气体的排除。
④. 浇口位置应选择在能避免制品产生熔接线的部位。
⑤. 对于带细长型心的模具，宜采用中间顶部进料方式，以避免型心受冲击变形。
⑥. 浇口应设在不影响制品外观的部位。
⑦. 不要在制品中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位设置浇口。
3 浇注系统常用标准件
1、 定位圈选用正钢标准件；
2、 唧嘴选用正钢标准件；
3、 细水口唧嘴参照DME标准；
常见浇口的类型及尺寸计算
1、潜伏浇口
特点：浇口自剪切，无需后期加工；不影响制品
外观，但浇口加工困难。
计算方法：L1=1.5*D～2*D(此尺寸需保证浇口有弯曲空间)
a1=35～45°,a=15～30°
W=0.5T
d1=最小0.5G，G=T/2(1.5～3.0)
h1=2.0～2.4t
备注：应用于多型腔，塑件外观不允许有任何痕迹的场合。
2、香蕉型浇口
特点：浇口自剪切，无需后期加工；不影响制品外观，需增加浇口镶件。
计算方法：X=2.5D 或>15.0mm
D=4～6mm
d1=0.8D d2≥2.5mm（逐渐过渡）
R=3*d1 或10～25mm
d1～d2 的变化角度在 3～5 度之间，浇口 G 根据制件大小和塑料的粘度而定（一般 1.5~3mm）。
备注：应用于多型腔，塑件外观不允许有任何痕迹的场合。可选用 LKM 标准浇口镶件。
冷却系统设计原则如下：
1、 冷却系统应保证制品冷却的充分性和均匀性；
2、 在设计中冷却水道要便于加工，尽可能不要出现 2 个角度的斜水路；
3、 水道直径选用 Ф6，Ф8，Ф10，Ф12, Ф15，Ф18 且一个工件尽量使用一种规格的水道直径；
4、 运水排布应尽量与制品形状保持一致；
5、 较大的行位斜顶,也需设置运水,因其尺寸大,如缺少冷却,除影响成型的制品质量,还会在运动时因受热易发生咬蚀；
6、 尽量减少冷却水道中“死水”(不参与流动的介质)的存在，不能有太长死角,以免冷却水回流影响效果；
7、 对冷却水道布置有困难的部位应采取其它冷却方式，如铍铜、冷却棒等；
8、 对 PE、PP 等收缩较大的塑件，尽量沿制品收缩较大的方向排布运水；
9、 合理确定冷却水接头位置，避免影响模具安装、固定；
10、模具主流道部位常与注塑机喷嘴接触，是模具上温度最高的部位，应加强冷却，必要时应单独冷却；
11、运水进出孔优先设计在非操作侧；
12、热流道板需设计运水；
13、热嘴需设计单独的运水
六.水路的设计标准
4.2.1 水路的设计无客户要求外具体要求如下:
1、 运水到顶针、螺丝孔、镶件孔等边最少要保持 6mm 以上；当运水孔长度超过 1M 时，此边距需做到 8MM 以上；
2、 水孔间距 L 一般为(2.5～3.5)d（见下图所示）；
3、 水孔边到型腔胶位距离 H 为（2～3）d（见下图所示）；
4、 水路长度不可超过深孔钻所能加工的最大长度,如超过则必须从两面加工
5、 模具在 2D 排位与 3D 图上应注明运水的进出标识（ “IN1”与“OUT1”……），如下图所示，（注意出口模的进出标识需按客户要求来标注，如“E1”与“S1” ……）；为降低入水口与出水口的温差，入水、出水温差会影响模具冷却的均匀性，如果一个回路的出水温度减入水温度＞5℃，此回路流长需要减短，防止造成出入水温差过大。
3 止水栓的标准选用：
止水栓采用正钢标准(客户要求除外)，以下是公司库存标准规格:
常用密封圈及安装尺寸
1 密封圈的标准与选用
1、 密封圈采用 HASCO 标准（属公司库存件, 材质 Viton，一般使用温度范围：-70~200 摄氏度）；
2、 库存编码与规格如下图所示；
注：如需要走热油或要加热的模具请采用耐高温的密封圈（材质：全氟橡胶，一般使用温度范围：-20~250 摄氏度）
七.密封圈的安装与开槽尺寸
1、 常用密封圈在模具上的开槽尺寸如下表所示
2、 密封圈在模具上的安装形式
安装方式1
安装方式2
安装方式3
安装方式4
八.喉塞的选用及其安装孔设计标准
1.喉塞的选用
品牌：采用 BASIS 标准（客户要求除外）属公司库存标准件，规格如下所示：
材质:合金钢，HRC32～42，表面做发黑处理
2 喉塞的攻牙要求（请详见 4.5 水嘴、喉塞攻牙要求）
九.水嘴的选用及其安装槽设计标准
水嘴的选用标准
1、 品牌：采用 BASIS 标准（客户要求除外）属公司库存标准件，规格如下所示：
2、 特殊情况需要用到加长水嘴如下图所示:
标准六角铜棒规格尺寸有：S11、S12、S14、S15、S16、S17、S18、S19、S21、S22、S23、S24、S25、S26、S27、S28、S29、S30、S31、S32、S35。设计时，请选用标准规格。
3、 水嘴、喉塞攻牙要求：
注：若钢料为 1.2711，PT1/4 的底孔为Ф12 深 16mm,攻牙深 14mm。
十.水嘴在模具上的安装方式
1.水嘴一般如下图所示设计，水嘴外露（客户有要求或直身模除外）。
2.水嘴沉孔设计
当客户有要求或直身模时水嘴需要沉于模板内，具体尺寸如下图所示
注意：
1、 模具安装到注塑机上后,水嘴(出入水口)不要正对着注塑机拉杆，以免安装水管困难；
2、 进出水嘴最好尽量设计在非操作者侧，如地侧装水嘴,则地侧要安装模脚;
3、 对于自动成型模具(卧式注射机),运水水嘴最好不要设置在模具顶端（天侧）,以免给机械操作员带来不便.因水嘴装于模具顶端,拆装运水时, 冷却液易流入型腔；
4、 避免将进出水嘴设计于模具底面,因为自动成型时(卧式注射机),因水管限制,会影响制品与水口凝料脱落；
5、 运水的水嘴不能太近，一般两水嘴间距不小于 30mm(如下图所示)，以免安装与固定水管困难。
十一.隔水片标准
1、 隔水片可分为带喉塞的直隔片与不带喉塞的隔水片，无特殊情况外统一采用带喉塞的直隔片；
2、 隔水片材料选用厚度 T=2mm 不锈钢片
3、 隔水片与水井水孔的尺寸关系优先按下表进行设计；
4、 隔水片在模具上安装方式：
十二.集水块的设计标准
一般情况 650T 以上的模具需要做集水块(除客户要求外)；
4.8.1 集水块的设计要求：
1、 集水块自制，材料用 S50C；
2、 集水块上最多可以设计 8 组运水连接孔；
3、集水块攻牙要求：
4、集水块总进出攻牙为 PT1″；
十四.集水块在模具上的安装：
1、 如下图所示安装于模具的非操作者侧，注意不要与其它零件有干涉（如格林柱等）；
2、 如在非操作者侧没有位置安装时可安装在模具地侧方向；
注：集水块的安装尺寸取决于模具运水回路的多少，注意模具的空间，自己决定安装的方式和尺寸，注意要便于连接水管，不可与其它零件有干涉。