设备高质量检修标准化操作流程
由于化工生产存在着许多潜在的不安全因素，为了保证设备稳定运行，安全有序生产，需要对化工设备进行检修，按检修的工作量，一般分为：大修、中修和小修，制定科学合理的化工设备检修安全工作标准，以及安全规范的设备检修工作程序，可以有效防止设备检修事故发生，同时提升检修工作质量与检修速度。本文就标准化检修流程和要点，进行分享，帮助大家提升检修质量和效率。
化工检修可分为计划检修与非计划检修。
计划检修：企业根据设备管理、使用的经验和生产规律，对设备进行有组织、有准备、有安排的检修叫做计划检修。根据检修内容、周期和要求的不同，计划检修可分为小修、中修和大修。
非计划检修：在生产过程中设备突然发生故障或事故，必须进行的不停车或临时停车检修称为非计划检修。非计划检修事先难以预料，无法安排计划，而且要求检修时间短、检修质量高，检修的环境及工况复杂，故难度较大。也是化工企业不可避免的检修作业。
针对计划检修，常见标准化操作流程如下：
一、成立检修组织机构
成立检修组织机构的目的是为了明确每个检修人员的职责，使他们能够充分的了解检修管理工作的各项程序及制度，一旦出现问题该与谁联系和找谁解决，不仅能够很快的理顺工作关系，还可以减少推诿扯皮现象的发生。
检修组织机构主要包括由各专业技术人员组成的若干个工作小组，例如，设备检修组、工艺运行组、物资供应组、后勤保障组、宣传报道组、安全保卫组等，实现了分工明确，各司其职和各负各责的管理目标，它是顺利开展和实施化工设备检修标准化作业流程的前提。例如，在未实行标准化检修工作以前，车间主任常被作为现场检修的第一责任人，员工做任何事情都要与车间主任进行联系和协调，不仅造成整个检修工作效率低下，而且设备检修质量也难以保证。
在检修组织机构建立以后，不但保证每名参检人员都能非常了解自己的工作职责与要求，而且什么事情该找哪个部门或人员解决都非常清楚，横向联系的渠道通畅了，检修机构的工作效率也得到了大幅度提高，各职能部门与相关人员的工作责任心也得到了极大加强。
二、编制开停车方案及网络图
企业根据不同的检修条件而制定的开停车方案，不仅使维护系统的安全和经济运行得到了根本保障，也为制定开停车网络图和进行检修进度控制等，都提供了重要的技术依据。对需要连续生产的化工企业来说，为保证生产系统的不间断运行，不但要制定出需要进行交替检修的开停车方案、预案和网络图，还要使整个系统的检修工作保证做到大局可控和计划科学，以及能够合理及有序地进行。
开停车方案（参考）
在化工生产中，开、停车的生产操作是衡量操作工人水平高低的一个重要标准。随着化工先进生产技术的迅速发展，机械化、自动化水平的不断提高，对开、停车的技术要求也越来越高。开、停车进行的好坏，准备工作和处理情况如何，对生产能否顺利进行都有直接影响。开、停车是生产中最重要的环节。以下开停车方案供参考。
一、 开车方案
开车包括正常生产中，大、中修之后的开车等。
（一）开车前的准备工作
（1）成立开车领导小组，公司、车间主要技术负责人必须是成员之一。对车间试车人员必须进行培训，合格上岗。做到工艺设备、所用物料、产品、中间产品理化特性明确。应急救援人员、措施、设备设施到位。
（2）开车所需原料、辅助原料、公用工程（水、电、汽、风等）一应俱全，以及生产所需物资的准备工作；
（3）工艺操作规程、岗位操作法现场必须是有效版本；
（4）电工、仪表、设备、工艺技术等各专业人员必须到试车现场，随时处置试车意外情况；
（5）在单机试车前，试车领导小组组织各专业人员再次对管道、机械设备、仪表电气、安全设施及盲板检查、核对，以防事故发生。
（二）单机试车
为了确认转动和待动设备是否合格好用，是否符合有关技术规范，如冷冻机、循环水泵、真空泵等。单机试车是在不带物料和无载荷情况下进行的。首先要断开联轴器，单独开动电动机，观察电动机是否发热、振动，有无杂音，转动方向是否正确等。当电动机试验合格后，再和设备连接在一起进行试验。在运转过程中，经过细心观察和仪表检测，均达到设计要求时（如温度、压力、转速等）即为合格。如在试车中发现问题，应会同施工单位有关人员及时检修，修好后重新试车，直到合格为止。
（三）联动试车
联动试车是用水、空气或和生产物料相类似的其它介质，代替生产物料所进行的一种模拟生产状态的试车。目的是为了检验生产装置连续通过物料的性能（该装置用水试车）。联动试车时也可以给水进行加热或降温，观察仪表是否能准确地指示出通过的流量、温度和压力等数据，以及设备的运转是否正常等情况。联动试车能暴露出设计、安装和检修过程中的一些问题，在这些问题解决以后，再进行联动试车，直至认为流程畅通为止。联动试车后要把水放净，并清洗吹扫干净。
（四）化工试车
当以上各项工作都完成后，则进入化工试车阶段。按照已制定的试车方案，在开车领导小组统一指挥下，按化工生产工序的前后顺序进行。本工艺装置的具体开车程序为：
第一步：原料岗位
本岗位开车前一天应确原料备料充足。
第二步：溶解
将原药加入配置釜，通过计量设备，压力设备加入溶剂，开启反应釜搅拌，溶解后再加入乳化剂，搅拌之成为透明液体。
第三步：出料
通过过滤器过滤后进入储存罐。
第四步：检验
技术部按照国标检验乳油制剂。
第五步：包装
通过计量设备包装。
三、停车方案
在化工生产中停车的方法与停车前的状态有关，不同的状态，停车的方法及停车后处理方法也就不同。我公司涉及的停车方式一般有以下三种方式：
（一）正常停车
生产进行到一段时间后，设备需要检查或检修进行的有计划的停车，称为正常停车。这种停车，是逐步减少物料的加入，直至完全停止加入，待所有物料反应完毕后，开始处理设备内剩余的物料，处理完毕后，停止供汽、供水，降温降压，最后停止转动设备的运转，使生产完全停止。
停车后，对某些需要进行检修的设备，要用盲板切断该设备上物料管线，以免可燃气体、液体物料漏过而造成事故。检修设备动火或进入设备内检查，要把其中的物料彻底清洗干净，并经过安全分析合格后方可进行。
（二）局部紧急停车
生产过程中，在一些想象不到的特殊情况下的停车，称为局部紧急停车。如某设备损坏、某部分电气设备的电源发生故障、在某一个或多个仪表失灵等，都会造成生产装置的局部紧急停车。 当这种情况发生时，应立即通知前步工序采取紧急处理措施。把物料暂时储存或向事故排放部分（如中间储罐、放空等）排放，并停止入料，转入停车待生产的状态（绝对不允许再向局部停车部分输送物料，以免造成重大事故）。同时，立即通知下步工序，停止生产或处于待开车状态。此时，应积极抢修，排除故障。待停车原因消除后，应按化工开车的程序恢复生产。
（三）全面紧急停车
当生产过程中突然发生停电、停水、停汽或发生重大事故时，则要全面紧急停车。这种停车事前是不知道的，操作人员要尽力保护好设备，防止事故的发生和扩大。对有危险的设备，如高压设备应进行手动操作，以排出物料；对有凝固危险的物料要进行人工搅拌（如聚合釜的搅拌器可以人工推动，并使本岗位的阀门处于正常停车状态）。
对于自动化程度较高的生产装置，在车间内备有紧急停车按钮，并和关键阀门锁在一起。当发生紧急停车时，操作人员一定要以最快的速度去按这个按钮。为了防止全面紧急停车的发生，一般的化工厂均有备用电源。当第一电源断电时，第二电源应立即供电。
全面紧急停车（停电）：
第一步：切断电动设备的电源，注意来电时的安全开车；
第二步：若停电时间较长，可按正常停车操作；
第三步：若短时间停电，来电后可按正常程序开车；
第四步：停电时，各控制仪表均失去调节作用，改用现场手动操。
四、对开停车方案的要求
化工生产中的开、停车是一个很复杂的操作过程，且随生产的品种不同而有所差异，这部分内容必须载入生产车间的岗位操作规程中，同时，根据生产工艺条件的变化随时进行修订。
三、系统检修项目的确定
设备大修项目是由检修技术员根据设备的实际运行时间、上一次检修的类别与时间、运行以来的设备技术状态等，以及参照有关检修规程要求等，制定出大修周期及检修项目内容。需先提交车间检修组织机构进行讨论，然后再上报机动部和厂级领导审批。
工艺检查项目是由工艺技术员根据塔、罐换热器等设备的运行状况，应先制定出需要进行工艺检查的项目，然后再提交车间检修组织机构进行讨论和上报生产部与厂级领导审批。
特种设备检验项目是由检修技术员根据特种设备的检验周期，需先列出已到检验期限的设备明细，然后再上报机动部与厂级领导审批。
中小修项目，其中小修和消缺项目先由包机人员及包机班组提出，然后再与工艺技术员共同汇总。中修项目则由检修技术员根据检修周期及现场设备运行状况提出，待提交车间检修组织机构讨论后再作最后确定。
电、仪检修项目，工艺技术员负责组织电气、仪表技术人员对电、仪类设备缺陷进行交底和沟通后，列入电、仪车间各自检修项目中，电、仪检修项目确定后，先上报机动部及厂级领导审批，然后交由电气车间和仪表车间负责实施。
如果出现了检修项目需要更改的问题，需要及时召开设备例会进行讨论后再做决定。对容易出现错误或遗漏的计划检修项目，则必须根据各专业分管人员提出的检修项目进行合理的分类与归纳，既要保证系统检修项目的确定工作能够简单有效，又能达到全面覆盖的目的。其他检修项目主要是根据设备评级情况、《机修检修台账》以及设备隐患排查情况等，先由相关人员提出检修项目，然后上报车间检修组织机构进行讨论后，再作最后决定。
检修注意事项
1、装置检修须有专人负责，并建立大检修指挥部。制定详细的检修方案，方案中应有具体的职业安全卫生防范保障措施内容。
2、对检修的装置要进行危害识别、风险评价和实施必要的控制措施。对一些重大项目，须制订相应的安全技术措施（安全措施、吹扫方案、盲板位置、工作进度等），并应做到“五定”，即定施工方案、定作业人员、定安全措施、定工程质量、定工作进度。
3、参加装置检修的外来工程施工单位，必须具备相关资质，遵守化工企业的各项规章制度。
4、参加装置检修的有关人员，须进行同作业内容相关的安全教育。凡二人以上作业，须指定一人负责安全。特种作业人员（电工、焊工）应按国家规定，持证上岗。
5、施工前，项目负责人应向全体工作人员进行安全技术交底。具体项目交底时，须交待清楚安全措施和注意事项。作业前，应对安全措施落实情况进行检查确认。
6、检修项目作业，须严格执行有关规定，办理有关手续（包括停开设备、加拆盲板和施工、检修、动火、高处作业、进入受限空间等票证）制度和相应的安全技术规范。
7、装置检修工作前，须进行吹扫、清洗、置换合格。
（1）设备容器和管道的吹扫、清洗、置换要指定专人负责。
（2）凡含有可燃、有毒、腐蚀性介质的设备、容器、管道应进行彻底的吹扫、置换，使内部不含有残渣和余气，取样分析结果应符合安全技术要求。
（3）要做到不流、不爆、不燃、不中毒，确保吹扫、置换质量。
8、盲板的加、拆管理。
（1）必须指定专人负责，统一管理。
（2）加、拆盲板要编号登记，防止漏堵漏拆。
（3）对塔、罐、管线等设备容器内存留易燃、易爆、有毒有害介质的，其出入口或与设备连接处应加装盲板，并挂上警示牌。
9、凡需检修的设备、容器、管道，必须达到动火条件，以保证施工安全。
（1）动火管理实行动火作业许可证制度，动火作业必须持有效的动火作业许可证。
（2）凡在含有可燃介质的的设备容器、管道上动火，应首先切断物料来源加堵盲板，经吹扫、清洗、置换后打开人孔通风换气，并气体检验仪检测合格后，方可动火。
（3）、动火前应由专人进行检测分析，并做好记录。（可燃气探测仪）
（4）、高处动火作业应采取防止火花飞溅的遮挡措施，应对地沟、阀门井、下水井进行水封处理，对低层的设备、管道、阀门、仪表等应采取遮挡或封闭措施。
（5）、明火作业周围必须清除一切可燃物，作业周围不允许排放可燃液体或可燃气体。
10、检修期间各级安全负责人、专（兼）职安全人员必须到装置现场进行安全检查监督。对各个作业环节进行现场检查确认，使之处于安全受控状态。
11、动火、用电、高处作业、进入受限空间等各类作业监护人，必须履行安全职责，认真监护，对作业和完工现场进行全面检查（如：消灭火种、切断电源、清理障碍等）。
12、进入装置现场人员，必须严格执行有关劳动保护规定，穿戴好劳动保护用品，严禁携带烟火。
13、须对施工作业所用工机具、防护用品（脚手架、跳板、绳索、葫芦、行车、安全行灯、行灯变压器、电焊机、绝缘鞋、绝缘手套、验电笔、防毒面具、防尘用品、安全帽、安全带、消防器材等）安全可靠性进行检查、确认。
14、检修期间，对装置现场固定式报警仪探头，要进行妥善保护。
15、对存有易燃、易爆物料容器、设备、管线等施工作业时，须使用防爆（如：木、铜质等无火花）工具，严禁用铁器敲击、碰撞。
16、打开设备人孔时，应使其内部温度、压力降到安全条件以下，并从上而下依次打开。在打开底部人孔时，应先打开最底部放料排渣阀门，待确认内部没有残存物料时方可进行作业，警惕有堵塞现象。人孔盖在松动之前，严禁把螺丝全部拆开。
17、对损坏、拆除的栏杆、平台处，须加临时防护措施，施工完后应恢复原样。
18、要保证漏电开关、电缆、用电器具完好。
（1）临时用电的配电器必须加装漏电保护器，其漏电保护的动作电流和动作时间必须满足上下级配合要求。
（2）移动工具、手持式电动工具应一机一闸一保护。
（3）电焊机接线要规范，电焊把线就近搭接在焊件上，把线及二次线绝缘必须完好，不得将裸露地线搭接在装置、设备的框架上，不得穿过下水或在运行设备(管线)上搭接焊把线。
19、行灯电压不得超过36V，在特别潮湿的场所或塔、罐等金属设备内作业的临时照明灯电压不得超过12V。
20、高处作业人员应系用与作业内容相适应的安全带，安全带应系挂在施工作业上方的牢固构件上，安全带应高挂(系)低用。
21、禁止高空抛物件、工具和杂物，工机具、材料和工业垃圾等物品要按指定地点摆放。
四、检修前的准备工作
编制检修方案和进行风险分析报告。检修方案主要包括系统停车检修的总体方案、单体设备大修方案、工艺检查项目检修方案、外协施工检修方案等。车间专职安全员要负责对每一项检修项目进行相应的风险分析及论证，还必须制定出相应的安全防范措施等。
编制项目一览表。所有检修项目在经过讨论、审批和确定后，还需要编制出检修项目一览表。不仅要明确检修负责人、工艺负责人、安全负责人等相关责任人的工作职责与明晰，还要分发到所有参检人员手里及所在班组，让大家都能熟悉每个检修项目的内容、工作标准与要求。例如，安全员应根据项目实施内容，以及风险分析等级制定出“高、难、险”项目一览表，并对其进行重点的监督与防护管理。
制定检修网络。制定检修网络是对检修工作进度进行科学控制的一个较好方法，是由做好检修过程中的节点控制工作，才能保证单机设备大修或系统检修工作的按时完成。检修网络不仅要包含系统停车检修网络，还要包括设备单体大修检修网络，他们都是对总体检修工作进行有效协调与控制的最基本保障。根据工厂的生产要求及结合车间检修项目进展情况，既要确定出重要检修项目的管理节点，还需要编制出合理的检修网络与工作计划。
修前检查确认表。本表作为检修工作票的一个重要附件，非常适用于计划检修项目的实施。因为每个计划检修项目的负责人，都要从项目的准备工作开始就要进行详细的调查与确认，主要包括设备现场状况、参检人员的检查方案培训、检修所需的备件及材料、所需准备的安全票证、需要其他工种配合情况、所需专业工器具的准备情况，都必须逐项落实和签字确认。
检修任务书、工作票和施工任务单。检修任务书只适用于大中修项目，它需要逐级进行审批。工作票只适用于小修或消缺类检修项目，外协施工任务单则适用于外协施工检修的项目。它们主要是为做好技术与安全交底工作而采取的一项有效措施。票证上不但要写明检修项目的名称、工作内容、技术要求、安全防护措施和风险分析，还要由项目工艺负责人签字及确认后方可开始施工作业。
安全技术实施方案。对“高、难、险”等检修项目，要根据风险分析情况编制出安全检修措施与方案。例如，项目升级管理、票证升级办理、监护人升级管理等，都要有详细的安全防护措施与管理办法，并经有关部门审批后执行。
工器具检查确认表。主要包括脚手架、起重工具、安全带、梯子、手持电动工具和手动工具检查确认表，以及爬梯平台、护栏、箅子盖板检查确认表等，都应根据检修情况必须进行确认和填写，以保证检修工作的安全、可靠和规范进行。
安全教育工作。要根据检修项目情况编制安全教育材料，不仅要组织所有参检人员认真学习，还应进行安全施工知识的考试。特别是对外协施工人员及劳务用工人员，不但要进行严格的安全教育及安全知识的考试，还要对他们的工作行为进行严格的管理。在实施有针对性的设备事故检修或进行安全隐患排除时，还要做好检修前的安全检查与技术评估工作。
工艺方案编写。检修工艺方案编写应包括系统停车、隔离、卸压和置换方案（包括设备单机检修），以及单系列运行方案、预案、风险分析（适用于系统交替停车检修）等。在工艺检查项目中，既要包括检修方案和风险分析，还应包括检修期间的“三废”排放方案等。
检修项目“五落实”一览表。做好检修前的准备工作是保证检修工程安全和顺利实施的必要条件，通过建立的标准化程序，将以往需要技术、安全人员等少数人完成的工作，都分解到每个项目负责人的身上。例如，现场各种安全措施的确认，检修前的材料、备件和专用工器具的准备情况，以及参检人员对检修方案、安全预案与风险分析的学习和培训，最终都需要汇总在“五落实”一览表上，既要做到条理清晰，还应做到有据可查。
检修前准备工作
主要工作包括：设置检修指挥部；制定检修方案；检修前进行安全教育；检修前检查。
1、检修前停车的安全技术处理
停车方案一经确定，应严格按照停车方案确定的停车时间、步骤、工艺变化幅度，以及确认的停车操作顺序表，有组织、有秩序地进行。装置停车阶段进行得顺利与否，一方面影响安全生产，另一方面将影响装置检修作业能否如期安全进行以及安全检修的质量。
装置停车的主要安全技术处理如下：
（1）严格按照预定的停车方案停车
按照检修计划、并与上下工序及有关工段(如锅炉房、配电间等)保持密切联系，严格按照停车方案规定的程序停止设备的运转。
（2）泄压要缓慢适中
泄压操作应缓慢进行，在压力未泄尽之前，不得拆动设备。
（3）装置内物料务必排空、处理
在排放残留物料前，必须察看排放口情况，不能使易燃、易爆、有毒、有腐蚀性的物料任意排人下水道或排到地面上，而应向指定的安全地点或贮罐中排放设备或管道中的残留物料，以免发生事故或造成污染。同时，设备、管道内的物料应尽可能倒空、抽净，排出的可燃、有毒气体如无法收集利用应排至火炬烧掉或进行其它处理。
（4）控制适宜的降温、降量速度
降温、降量速度应按工艺的要求进行，以防高温设备发生变形、损坏等事故。如高温设备的降温，不能立即用冷水等直接降温，而应在切断热源之后，以适量通风或自然降温为宜。降温，降量的速度不宜过快，尤其在高温条件下，温度、物料量急剧变化会造成设备和管道变形、破裂，引起易燃易爆、有毒介质泄漏或导致发生火灾爆炸或中毒事故。
（5）开启阀门的速度不宜过快
开启阀门时，打开阀门头两扣后要停片刻，使物料少量通过，观察物料畅通情况，然后再逐渐开大阀门，直至达到要求为止。开启蒸气阀门时要注意管线的预热、排凝和防水击等。
（6）高温真空设备停车步骤
高温真空设备的停车，必须先消除真空状态，待设备内介质的温度降到自燃点以下时，才可与大气相通，以防空气进入引发燃烧、燃爆事故。
（7）停炉作业严格依照工艺规程规定
停炉操作应严格依照工艺规程规定的降温曲线进行，注意各部位火嘴熄火对炉膛降温均匀性的影响。火嘴未全部熄灭或炉膛温度较高时，不得进行排空和低点排凝，以免可燃气体进入炉膛引发事故。
同时，装置停车时，操作人员要在较短的时间内开关很多阀门和仪表，为了避免出现差错，必须密切注意各部位温度、压力、流量、液位等参数的变化。
2、完全切断该设备内的介质来源
进入化工设备内部作业，必须对该设备停产，在对单体设备停产时要保障所有介质不能发生内漏。由于设备长时间使用，许多与该设备连接的管道阀门开关不到位，会出现内漏现象，尤其是气体阀门。检修人员进入设备作业后，如对管道检查不仔细，一旦发生漏气、漏液现象，特别是煤气、氨气、酸气、高压气、粗苯等易燃、易爆、高温、高压物质发生内漏。将造成着火、爆炸、烧伤、中毒等严重事故，后果不堪设想，所以工艺人员一定要认真确认与设备连接的所有管道，对一些易燃、易爆、易中毒、高温、高压介质的管道要在阀后（近塔端）加盲板。
3、置换设备内有毒、有害气体
对有毒、有害、易燃、易爆气体的设备进行置换。一般用于置换的气体有氮气、蒸汽，要优先考虑用氮气置换。因为蒸汽温度较高，置换完毕后，还要凉塔，使设备内温度降至常温。对于一些高温液体的设备，首先应考虑放空，再采用打冷料或加冷水的方式将设备降至常温。对有压力的设备要采用泄压的方法，使设备内气体压力降至常压。
4、正确拆卸人孔
在对检修设备进行介质隔断、置换、降温、降压等工序后，要进行严格的确认、检测，在确保安全的情况再拆卸入孔，对于有液体的设备，拆入孔时，要拆对角螺栓，拆到最后四条对角螺栓时，要缓慢拆卸，并尽量避开人孔侧面，防止液体喷出伤人。对于易燃、易爆物质的设备，绝对禁止用气焊割螺栓。对于锈蚀严重的螺栓要用手锯切割。对于粗苯油罐等装置上设新人孔或开新手孔的情况下，绝对禁止用气焊或砂轮片切割，要采用一定配比浓度的硫酸，周围用蜡封的手段开设新的人孔、手孔。
5、正确劳保着装
劳动保护并不是简单的穿上工作服即可，在进入化工设备内部作业时；劳保必须起防护作用，有一定的防护要求。在易燃、易爆的设备内，应穿防静电工作服，要穿着整齐，扣子要扣紧，防止起静电火花或有腐蚀性物质接触皮肤，工作服的兜内不能携带尖角或金属工具，一些小的工具，如角度尺等应装入专用的工具袋。
安全帽必须保证帽带扣索紧，帽子与头配戴合适，由于在设备内部作业施工空间不足，很可能出现碰头现象，还要保证帽芯与帽壳间留有一定缝隙，防止坠物打击帽子后帽芯不能将帽奏与头隔开，帽壳直接压在头上造成伤害。因此，帽芯内部要留有够的缓冲距离。正确穿戴劳保手套，在一些酸、碱等腐蚀性较强的设备内作业要穿戴防酸、碱等防腐手套，手套坏了要及时更换，尤其是夏季作业手出汗多，会降低手套的绝缘性能和出现打滑现象，所以应最好多备几副手套。
劳保鞋要采用抗静电和防砸专用鞋。所穿的大头皮鞋，鞋底应采用缝制，不要用钉制，同时要考虑防滑性能，鞋带要系紧，保证行走方便。
在有条件的塔内工作时，尽量在作业范围的塔底铺设一些石棉板或胶皮，这样即防滑又隔断了人与设备的直接接触。
五、检修过程中的安全与质量控制
对于动设备，如离心式压缩机组、螺杆压缩机、大型水泵、油泵等，在进行解体时不但要对各项技术数据进行分类检测与记录，还要确认机组检修前的运行状态，以利于检修后对运行情况做参考分析之用。主要包括：机组对中情况、轴瓦轴承劲向间隙、轴向间隙、宏观检查情况。对于塔、罐、换热器等静设备，主要是进行内部情况的检查，主要包括：腐蚀情况、填料情况、部件牢固情况。
在整个设备检修过程中，应通过检修过程确认表以起到质量和安全的保证作用，也可对各项技术指标进行进一步的监督与检查。此项工作主要由专业技术人员负责完成，采取的是分步确认的方式进行，只有当上一步的质量检查合格后，方可进行下一步的作业。
设备回装前的检查和确认工作，应以设备回装前检查确认表为基准，既要保证零部件在组合和回装过程中的工艺要求，还要能够对回装步骤的完整与安全性进行科学的确认。例如：机组的轴承箱扣盖前，应检查内部是否有异物存在，各轴承、检测探头是否安装正确和到位；塔、罐容器类设备在封闭人孔前，应检查填料是否平整、塔盘是否安装牢固、各内部构件是否齐全等。这些都是保证设备检修工作安全与可靠进行不可缺少的检查步骤。
设备检修完毕后，设备专业技术人员应根据检查情况、检修数据等填写质量验收单，并交付操作人员进行确认和试车。交付使用后需要完善的后期工作主要包括：
a. 进行设备档案、台账的填写和完善；大中修任务书和检修工作票的完善与归档；
b. 特种设备的检验记录；编写设备大中修和系统停车大修总结报告；
c. 记录化工装填物清洗及更换情况；
d. 以及对技术改造和技术措施项目的实施情况及实施效果等，进行全面的工作总结与技术评估。
检修安全
检修阶段常常涉及电工作业、拆除作业、动火作业、动土作业、高处作业、焊接作业、吊装作业、进入设备内作业等，应严格执行各有关规定，以保证检修工作顺利进行。
1、动火作业
（1）固定动火区与禁火区。应根据工作需要，经使用单位提出申请，厂安全、防火部门登记审批，划定“固定动火区”，固定动火区以外一律为禁火区。
（2）动火作业及分类。在禁火区进行焊接与切割作业及在易燃易爆场所使用喷灯、电钻、砂轮等可能产生火焰、火花或赤热表面的临时性作业均属动火作业。动火作业分特殊动火、一级动火和二级动火3类。
（3）动火安全作业证制度
①在禁火区进行动火作业应办理“动火安全作业证”，严格履行申请、审核和批准手续。“动火安全作业证”应清楚标明动火等级、动火有效日期、动火详细位置、工作内容、安全防火、动火监护人措施以及动火分析结果，审批签发动火证负责人必须确认无误方可签字。
②动火作业人员要详细核对各项内容，如发现不符合安全规定，有权拒绝动火，并向单位防火部门报告。
③动火前，动火作业人员应将动火证交现场负责人检查，确认安全措施已落实无误后，方可按规定时间、地点、内容进行动火作业。
④动火地点或内容变更时，应重新办理审证手续；否则不得动火。
⑤高处进行动火作业和设备内动火作业时，同时还必须办理“高处安全作业证”和“设备内安全作业证”。
（4）动火分析及标准
①取样要有代表性。
②取样时间与动火作业的时间不得超过30min。
③动火分析标准：若使用测爆仪时被测气体或蒸气的浓度应小于或等于爆炸下限体积比的20%，若使用其他化学分析法，当被测气体或蒸气的爆炸下限大于或等于10%时，其浓度应小于1%；当爆炸下限小于10%而大于或等于4%时，其浓度应小于0.5%；当爆炸下限小于4%时，其浓度应小于0.2%
④进入设备内动火，同时还须分析测定空气中有毒有害气体和氧含量，有毒有害气体含量不得超过最高容许浓度，氧含量应为18~22%。
2、设备内作业
（1）设备内作业及其危险性。凡进入石油及化工生产区域的罐、塔、釜、槽、球、炉膛、锅筒、管道、容器等以及地下室、阴井、地坑、下水道或其他封闭场所内进行的作业称为设备内作业。
（2）设备内作业安全要点：
①设备内作业必须办理“设备内安全作业证”，并要严格履行审批手续。
②进设备内作业前，必须将该设备与其他设备进行安全隔离（加盲板或拆除一段管线），并清洗、置换干净。
③在进入设备前30min必须取样分析，严格控制可燃气体、有毒气体浓度及氧含量在安全指标范围内，分析合格后才允许进入设备内作业。如在设备内作业时间长，至少每隔2h各分析一次。
④采取适当的通风措施，确保设备内空气良好流通。
⑤应有足够的照明，设备内照明电压应不大于36V，在潮湿、狭小容器内作业应小于等于12V，灯具及电动工具应符合防潮、防爆等安全要求。
⑥进入有腐蚀、窒息、易燃易爆、有毒物料的设备内作业时，必须按规定佩戴合适的个体防护用品、器具。
⑦在设备内动火，必须按规定办理动火证和履行规定的手续。
⑧设备内作业必须有专人监护，并与设备内作业人员保持有效的联系。
⑨在检修作业条件发生变化，并有可能危及作业人员安全时，必须立即撤出人员；若需要继续作业，必须重新办理进入设备内作业审批手续。
⑩作业完工后，经检修人、监护人与使用部门负责人共同检查设备内部，确认设备内无人员和工具、杂物后，方可封闭设备孔。
以上工作处理好，即可为化工设备检修作业的顺利进行提供良好的作业环境，为确保检修作业的安全以及检修后设备的正常运转提供可靠保证。