听说这篇分油机故障分析是机舱实习生写的,公司老轨看了说:赞!

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编者按:

  在船实习,如何在实习期间学好本领,为今后的晋升打下扎实基础?小编收到一篇投稿,感觉有了答案。

  同学们在校期间,只学理论,缺少实践机会;而上船后,实践机会多了,却很少回归理论,查阅说明书,查阅教材。造成实习中学到的东西都较浅,缺少深入“钻研”,做到“知其然,知其所以然”。

  本文内容为公司外派实习生邹骁词在实习期期间日常工作中遇到的,结合实践工作的现场数据、查阅说明书、教材,总结之后整理的文章。今天除了技术案例分享,更是分享邹同学将理论与实践相结合,深入学习的方法与态度。

PURIFIER(分油机)

  本轮共4台分油机,其各项参数如下表:

 

  目前台航船队中仅台达、台旺两轮分油机为MITSUBISHI(手动排渣),其余都为Westfalia。本人在查阅说明书后,整理了一些关于运行维护的总结:

01

关于分油机工作原理

 ①闭阀运行
通过作用于先导阀的离心力使先导阀密封,从而使工作水腔充满工作水,工作水亦因离心力产生的压力将分油机的活动底盘向上抬起使主密封圈处密封。如图1-1。

  图1-1                                图1-2

②开阀排渣
排渣水输送并充满排渣水压室从而产生压力使先导阀径向向内滑动,先导阀打开,工作水腔内的工作水从先导阀处流出,主阀体失去向上的推力而落下使主密封圈处打开,油渣便从主密封圈处排出。如图1-2。

02

使用水主要分为工作水、排渣水、置换水和水封水

①给水装置
位于回转体下部,向各水压室供水。分油机管路布置如图1-3。

图1-3

②工作水、排渣水总阀如图1-3中V9,设定标准压力为0.3MPa,必要工作水压力为0.35-0.5MPa,日常运行压力通常为0.34MPa。

③置换水与水封水入口如图1-3中V3。
置换水使用量:SJ10G为0.6L/次,SJ30G为1.6L/次。
水封水使用量:SJ10G为1.2L/次,SJ30G为1.6L/次。

03

润滑油

齿轮箱滑油每3个月更换,滑油品牌为Castrol Alpha SP 150,油量通常为6.3L,注油时应使油位位于刻度线之内即H与L之间。如图1-4。

图1-4

04

比重环

①各分油机现比重环数据如下
NO.1 F.O. Purifier比重环为75mm,
NO.2 F.O. Purifier比重环为75mm,
M/E L.O. Purifier比重环为82mm,
D/G L.O. Purifier比重环为74mm。

  ②比重环的选取

  例:本轮于07-APR-2021在Balboa,Panama加油。根据燃油化验结果,该待分离油的密度为952.2kg/m3 at 15℃,分离温度为80℃,分油量为1200L/h。

选定方法:
⑴从密度952.2kg/m3 开始向右下降的曲线与80℃的交点A,再往右到100℃处画一条水平直线。
⑵水平直线右端点为B,用直线将B与分油量1200L/h连接。
⑶根据直线与比重环内径的交点C来选定适宜的比重环,即本轮F.O. Purifier比重环内径选定为75mm。如图1-5。

图1-5

05

分油机起停、排渣操作

 ①首先检查分油机外观及各相关阀门是否处于正常位置,然后起动分油机,打开给水总阀和分油机至油渣柜的隔断碟阀,再把蒸汽阀开到马克位置进行加热,燃油温度设定调节到适当位置(根据化验结果确定),起动后观察分油机的转速、电流和振动情况,若不正常应立即停止;等待转速稳定电流下降到正常范围后,进行1次排渣操作,排渣完成后开始进行分油,检查排渣口、燃油压力、转速及电流是否正常,若不正常应及时进行调试;最后观察分油机是否跑油,如有跑油立即进行再次排渣操作。

②停止程序同起动程序相反,需注意关闭前应进行2次排渣操作,最后关闭排渣出口阀以防止Sludge Tank含硫水汽倒灌腐蚀本体。
③手动排渣步骤:停止进油-进置换水-排渣操作-密封操作-进水封水-恢复进油。

06

故障警报

①本轮分油机无跑油警报,日常巡班中可通过打开渣水观察口(排渣口与出水口共用一根管路)检查及测量Sludge Tank液位判断。

  ②本轮分油机均安装有多功能检测器Multi Monitor 1,包含4项功能:进油流量、分油温度、净油压力和泄漏检测功能Leakage Monitor 。其中LM工作原理:MM 1中净油出口压力设定值为1.5bar,报警值为1.1bar。在净油出口安装有压力检测器,检测压力值(或压力差值)输入MM 1进行比较判断,当压力(或压力差值)低于报警值,延迟10s触发报警。

07

维护要点

①根据说明书,分离筒的维护保养周期一般为3个月。分离盘片共90片,最上面3片无唇边,如图1-7。分离盘片可先用DISCLEANING浸泡后再进行清洗,而其它部件用柴油或煤油浸泡清洗。

  ②在分离筒维护保养或重装立轴后均应测量分离筒及立轴高度,具体要求如图1-6。

图1-6

08

案例分析

Description(描述)

10-MAY-2021,from Patache towards Boston。在对No.2 F.O. Purifier进行定期维护保养,更换包括主密封圈在内的多处O-Ring、向心水泵、向心油泵及滑油,如图1-7,装复后发生跑油现象。该状况发生在开始进油后不久,开始有一部分水从排渣口冲出,紧接着发生跑油,同时伴随着净油出口压力下降。当再次进行排渣进油后,跑油现象依然存在。

 图1-7

Discussion(讨论)

经过老轨与三管讨论分析后,得出产生跑油的原因可能是:
①主密封圈磨
②比重环直径过大
③转速不足
④开启水阀漏水
⑤密封水压力不足
⑥先导阀故障
第①项:活动底盘与分离筒盖间的主密封圈磨损是发生排渣口跑油的原因之一,但如图1-7所示,在对分油机进行维护保养时便已对主密封圈进行更换,故可排除第①项。
第②项:本轮于07-APR-2021在Balboa,Panama加油。该新加燃油的密度为952.2kg/m3 at 15℃,相对于11-DEC-2020在Panama所加燃油密度934.8kg/m3 at 15℃偏大,但由燃油密度查图表绘制可得出该新加燃油亦使用与上一燃油相同的内径为75mm比重环,如图1-5。考虑到本轮分油机设备老旧且根据燃油密度与比重环直径的关系,故尝试更换内径为71.5mm比重环。如图1-8。

图1-8

  更换装复后依然跑油,排除第②项。

  第③项:本轮通过安装在横轴上的螺旋齿轮和纵轴上的小齿轮增速传递到纵轴,回转体按纵轴的转速旋转。由于分油机自动化程度太低,无转速显示功能,若转速不足将导致先导阀密封不严,进而导致活动底盘密封不严,因此分析可能由于分离筒转速过低而导致跑油发生,故在摩擦离合器上增加2片摩擦离合片(根据说明书指导,当摩擦片厚度由6mm磨损至3mm时需进行更换,现场对原摩擦片进行测量数据为4mm)。如图1-9。

图1-9

  增加装复后依然跑油且电流异常增大,排除第③项。

第④项:在日常手动排渣时,排渣水阀常出现滴漏情况,分析可能由于排渣水阀关闭不严导致分油机工作时进入过多开启水致使活动底盘密封不严从而导致跑油发生,故更换开启水球阀及电磁阀。

  更换装复后依然跑油,排除第④项。

第⑤、⑥项:在④项装复第1次测试跑油后,但在第2次老轨让在密封水阀保持开启即密封水持续供给的情况下进行测试,结果未发生跑油。

Solution(解决方案)

由上可判断分油机跑油的原因为密封水压力不足或先导阀故障,在更换过程中发现先导阀存在多处污垢,联系到排渣过程注入置换水和水封水时水质发黄,且本轮近几个月数次穿越巴拿马运河(因航行时间过短,频繁靠离港,造成造水机造水量远不及消耗量,故在穿越运河期间多次泵取湖水),故污垢应为水质不净含泥沙导致,进而造成先导阀卡阻。

图1-10

  由于先导阀的关闭主要依靠分离筒运转的离心力和密封水压力,若未能建立足够的密封水将无法活动底盘托起导致排渣口跑油。另外考虑到先导阀O-Ring老化、磨损或先导阀卡阻在开启位置均会造成活动底盘密封不严。故决定更换先导阀,如图1-10。在更换先导阀后,未再发生跑油现象。

采取措施
在起动分油机时先通过注水口放掉脏污流水,且缩短维护保养频率(每15天转换使用分油机,避免长时间闲置腐蚀)。

Conclusion(总结)

经查阅教材,造成分油机跑油的不同原因总结如下

  出水口跑油:

①没有水封水或注入量太少造成水封未能建立
②分离盘片脏堵造成油水分界面外移
③比重环内径过大造成油水分界面外移
④分油温度过高使水封遭到破坏
排渣口跑油:
①转速或工作水压力不足均会造成先导阀密封不严
②分离筒盖主密封圈磨损或断裂
③先导阀O-Ring老化、磨损或先导阀卡阻在开启位置均会造成先导阀密封不严
④密封水压力不足造成活动底盘无法密封
⑤向心水泵或向心油泵磨损。
文/“台达”轮机舱实习生 邹骁词

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