搞懂拼板工艺流程，只需三分钟！
前言：如何生产出高质量的拼板，是许多家具企业一直在探索的问题，追根溯源是没有规范拼板工艺，做出质量稳定合格的拼板，才能达到最终产品的质量标准。
随着当前木材资源日益匮乏，尤其是珍贵木材和大径级木材的急速减少的资源现状，家具企业为了满足不同的家具零部件在尺寸和强度方面的需要，通常会采用一种能在材料厚度、宽度和长度上产生变化和延伸的拼板工艺。
木材拼板工艺是避免木材各向异性和干缩湿涨的天然缺陷的有效方法，也是改进木材材质、节约天然资源、拓展木材的使用范围和设计领域的最直接途径。
虽然拼板工艺具有得天独厚的优势，但是就我国目前的拼板工艺技术而言，还存在诸多我们亟待解决的问题，其中对拼板工艺影响较大的有以下几方面因素：
一、木材因素
木材在没有外力作用下会发生开裂变形，主要是由于木材内部存在内应力所造成的。拼板中的内应力除了木材单元本身的内应力外，还有木材单元之间的应力——拼板过程中产生的内应力。
二、涂胶量
当涂胶量过低时，会出现缺胶和胶黏剂分布不均匀等现象；当涂胶量过高时，胶层过厚，胶层固化时体积收缩会产生内应力又会破坏胶黏剂的内聚力，降低胶合强度。
三、胶合压力
加压有利于胶液充分渗透，使胶液与木材活性分子结合,形成均一的胶膜。但不合适的压力又易使胶液挤出，产生缺胶、透胶现象，同时较大的压力会使材料变形严重而形成更大的应力。
如何规避以上因素对拼板工艺的影响，生产出高质量的拼板，是许多家具企业一直在探索的问题。追根溯源是没有形成一个规范的拼板工艺标准，只有规范了工艺，做出质量稳定合格的拼板，才能达到最终产品的质量标准。
木材拼板工艺按照加工工序可划分为五个方面：拼板前的准备、胶水准备、组坯、压力控制、养生等。
一、拼板前的准备
前期的准备工作贯穿了从生产到使用的过程，决定了产品质量的优劣，主要是对选材的要求，包括材料的表面质量要求、材料的预处理以及材料含水率的要求。
1、材料表面质量
木材表面的直角度要好，且要光滑平整，不弯曲。木材薪结面应无刨痕、锯痕、撕裂、跳刀、削尾等不良现象的出现，粘接面严禁被油脂、灰尘等污染。
2、材料预处理
在冬季里木材在拼板前需经过预热处理，确保木材按表面温度不低于10℃，应在养生房或干燥窑中预烘3小时；在雨季或湿度大的季节也应在30℃的环境中烘干2小时除湿，拼板房温度不低于15℃，防止出现胶线粉化。
3、材料含水率
干燥后的木材经过自然回潮后含水率应控制在8%—12%之间，木材含水率过高会导致胶钉形成，发生交联反应不彻底等缺陷。同一拼板上的木材含水率上下偏差控制在±1以内，在拼板前应对木材进 行含水率测定。
二、胶水准备
将木料排列后，我们开始涂胶贴合。涂胶前，要调配好拼板胶和固化剂的配比问题。譬如顶立950拼板胶，和固化剂的配比，软木木材建议配比100:12，硬木木材100:15。
选用优质的拼板胶能够加快干燥速度、增强粘接强度、提高耐水性和耐候性。
三、堆积/组坯
涂胶之后，要尽快在压机上施压，防止胶层因开放时间过长，表面提早焦化成膜而引起的假性粘接问题。
四、压力控制
涂胶组坯后，用木工夹具进行压合，分为加压、保压和卸压三个步骤。
加压时，压力要分布均匀，夹具间的距离不可超过200毫米，夹具距木材端头的距离不要超过25毫米。
拼板加压后拼板线必须要有胶溢出，无胶溢出或胶线太粗，均为加压不够，这时可用测压计测试，保证加压到位。
卸压时，避免随意堆放而造成胶线开裂，要堆放有序，使胶水达到最佳使用状态。
五、养生
拼板的养生时间不得低于24小时，以防止油漆后出现胶缝下陷等不良现象，解压后，拼板胶合强度呈渐上升趋势，一般情况下拼板解压后养生24小时，胶合强度才能足以抵抗削切、成型，砂光等加工手段的考验及胶线下陷等不良现象的出现。
制定和完善拼板工艺和操作标准，并要严格进行过程控制，最终产品才能达到我们设计的工艺质量要求。拼板工序只是木制品加工众多工序之一，但是，也要避免问题出现，反之我们前面付出的所有劳动都会失去价值，值得人们重视！