IATF16949各章节易犯的错误-第8章

容易犯的错误

8.1运行的策划和控制

1.对 5M1E缺少证实的策划；

2.没有设立产品或项目目标；

3.确认和验证策划不充分。

8.2 产品和服务要求

1.不存在合同程序；

2.程序不全面或错误理解（经常是故意的），或相互矛盾（如：设计、销售和生产之间）；

3.记录不充分或不存在；

4.顾客的要求未完全考虑；

5.没有处理订单的文件化程序；

6.顾客经验的反馈不充分；

7.没有考虑交付和交付后活动的要求。

8.3 产品和服务的设计和开发

1.设计职责 / 权限 / 接口没有以书面形式指定或执行；

2.团队没有协调，尤其在产品责任和过程责任之间；

3.图纸没有控制，因为：公差不合理；图纸没有被检查或验证；图纸未经认可，或者没有使用更改控制系统；图纸出现主观描述。

4.缺少实际设计评审，例如个人（自愿选择伙伴的人）操作的一个系统；

5.一个系统出现在书面文件中，但未使用；

6.指定的公差不可能实现（如：缺少生产介入）；

7.原型样件不符合关键检查项目；

8.用户手册的要求，设计几乎完成时才开始；

9.用于实验工作的量具和试验设备没有校准；

10.抽样系统有缺陷或没有被客户同意；

11.一个具体产品或项目缺少质量计划，该产品或项目要求质量手册中的标准程序发生偏差或增加。

12.太多的设计没有被生产介入，这导致生产不能执行这些无法实现的规范。

8.4 外部提供的过程、产品和服务的控制

1.缺少或没有证据显示外部提供方得到控制；

2.没有可接受外部提供方的记录；

3.违背了“仅从批准的供应商采购”的规则；

4.采购文件里没有足够的数据；

5.签订合同时，没有通知供应商质量管理体系要求；

6.没有执行自己的体系（如，电话订单没有确认）。

8.5 生产服务提供

1.满足顾客要求的要素被忽略，例如足够的设备和人员培训要求，被忽略；

2.对人员、机器、材料、工作方法、环境等的控制，缺少可证实的策划；

3.产品或项目的目标没有设立；

4.确认和验证策划不够充足；

5.书面的工作 / 职位指导书或程序不够充分，缺少该指导书或程序会影响质量。

6.零部件、原材料，或产品没有标记；

7.批次标识有要求时，批次零件彼此叠加；

8.在追溯性必要时，缺少一个阶段或操作。

9.顾客 / 外部供方财产项目被损坏或没有被正确存放；

10.顾客 / 外部供方财产没有被充分识别；

11.顾客 / 外部供方已经提供材料、设备等，但是对此没有验证。

8.6 产品和服务的放行

1.物料接收缺少控制（如，要求试验/检验的材料直接转到存货）；

2.分配给生产的材料没有标识，也没有被完全控制；

3.指定的检验或试验没有执行；

4.检验或试验记录丢失；

5.最终检验或试验被绕过，或者公司产品批准程序没有执行；

6.返工产品没有完全重新检查

8.7 不符合输出的控制

1.不合格材料未被识别或放置在未指定的地方；

2.没有定义返工的评审和处理职责；

3.没有规定返工要求；

4.返修或返工没有重新检查