【案例】电石渣制水泥生产线分解炉连续红炉事故分析

为处理干法乙炔项目的电石渣，内蒙古某企业建设了一条利用电石渣替代石灰石配料的2500t/d生产线，其窑尾采用RSP分解炉并配备五级旋风预热器。2012年9月，该线建成投产，运行过程中，各项参数均能达到或接近设计指标，但调试阶段曾先后发生过三次分解炉红炉事故。

      红炉事故的分析及处理      

1.1首次红炉事故

首次投料运行7天后，分解炉SC室下部靠近MC室一侧发生了红炉事故。事故发生时，相关设计人员不在现场，经现场人员判断，可能是耐火砖砌筑不牢所致，故对耐火砖受损部位重新进行了砌筑处理。

1.2第二次红炉事故

SC室掉砖部位经修补砌筑后于10月份投入生产。投料后72h。分解炉SC室再次发生掉砖红炉事故，且红炉部位与首次红炉位置接近。结合现场情况，分析后认为红炉可能由以下两方面因素造成：

1)窑尾风量及风压不足

试生产过程中，C1出口压力只有一4000Pa，而相同设计参数的窑尾系统。一般在一5000—5500Pa，该线系统负压过低。生产中窑内煅烧工况不好，表现为火焰不够明亮，常有夹心黄料出现，排除操作因素，一般是由于窑内缺氧，还原气氛严重引起的;在三次风管人SC室的高温闸板阀处，有周期性的往外少量冒灰现象，以上两点也证明了该系统负压过低。

虽然C1出口负压低，但高温风机运行过程中却经常超电流。对现场进行逐一排查后发现，窑尾废气管道与余热锅炉连接处，只安装了一台百叶阀，百叶阀入ISl也未使用盲板封闭，密封效果很差。运行时，在该接口附近可听到管道“呼呼”的窜风声，此处是窑尾的主要漏风点。

另外，检查发现废气管道中有个别增湿管道喷枪已损坏，喷出的水呈液态，易造成管道积灰，再加上余热发电接口严重漏风，管道温差波动大，导致废气管道常塌料，直接导致窑尾负压周期性降低，间接造成三次风管冒灰以及窑出现黄心料。

2)煤粉挥发分高、燃烧速度快

该线设计时拟采用无烟煤.而实际使用的煤粉着火点低、挥发分高(20.6%)，起火燃烧迅速且燃尽速度快，在分解炉下锥体部位形成区域性高温，再加上煤灰分高(27.7%)，易造成分解炉结皮，甚至烧损内衬。

由于处于试生产阶段，操作人员对窑尾温度指标不太敏感，C1出口温度经常达到400，分解炉温度甚至曾超过1000℃。局部高温，再加上窑尾通风不好，热量无法及时转移，同时分解炉内也形不成有效料幕，难以保护内衬，最终导致分解炉发生红炉事故。

合肥水泥研究设计院建议在修复SC室耐火材料的同时，对窑尾漏风点进行堵漏，另外可适当减小增湿管道的喷水量，提高高温风机入口温度，以减少窑尾风量和风压的损失。

由于现场窑尾SP炉正在施工中，管道悬在半空，业主认为此时不具备堵漏条件，只是将SC室耐火砖更换为耐高温浇注料，避免结皮过厚塌料时将耐火砖损坏，增湿管道漏风这个主要问题却没能解决。

1.3第三次红炉事故

整修后于l1月份再次投产，投料半个月后，SC室再次发生了红炉事故，而且与前两次红炉位置基本相同。进入SC室内部查看，红炉处位于次风内旋转轨迹上，可判断煤粉未与物料充分?昆合燃烧，没有形成保护衬料的有效料幕，这也验证了此前的分析。

连续三次红炉故障，引起了业主的足够重视。鉴于高空部位堵漏短期内确实难以完成，本工程又是配套处理废渣，生产不能停顿，考虑到分解炉设计容积有一定富裕系数，因此在余热发电漏风点解决之前，拟先将窑尾喷煤分成两处，一处在SC室顶部维持不变，另将MC室下部预留的脱硝喷煤口用上，通过阀门调节两者喷煤比例。这样既可降低SC室单位容积热负荷，也能满足连续生产要求。

      效 果      

分解炉实施分煤方案后，生产线一直连续运行，没再出现掉砖红炉事故。2012年12月，窑尾余热锅炉与窑尾废气管道连接好，窑尾漏风问题得到解决，C，出口压力从一4000Pa升高到一5500Pa左右，三次风管也不再往外冒灰，窑内通风问题得到改善后，系统产质量均得到极大提高。

1)如生产线配套余热发电，在施工期间建议对废气管道预留的分又口使用盲板密封，以减少窑尾漏风。这样既保障了安全生产，又能节约电能。

2)在所有不利因素排除前，不应急于投料，以免类似故障连续发生，带来无谓的经济损失。

3)停产检修时，应及时清理增湿管道积灰，同时定期检查喷雾设备，可减少增湿管道塌料情况，避免塌料引起高温风机振动，甚至损坏废气管道。