徐昌煜：评《型腔气体反压智能注射马桶盖模具创新设计》
评《型腔气体反压智能注射马桶盖模具创新设计》
徐昌煜
2021年9月15日
关键词(keywords)：气体反压(Gas Counter Pressure或GCP)、变形(warpage)、粗糙度(roughness)、收缩(shrinkage)、缩痕(sink mark)、熔接线(weld line)、变形位移(warpage displacement)、软管(hose)、接头(connector)、CAE、区域性收缩不均(regional differential shrinkage)、单一方向流(uni-directional flow)、转移温度(transitiontemperature)
《塑料工业》第49卷第3期(2021年3月)有一篇文章《型腔气体反压智能注射马桶盖模具创新设计》探讨了型腔气体反压辅助注射成型马桶盖的设计和实验，很有参考价值。 兹选录讲评(我的批注或点评一般为粗斜体，C. Hsu是我的代号)该文如下：
摘要：为了解决马桶盖的翘曲变形和表面质量问题，提出一种气体反压注射的方法，通过Moldex3D软件分析预测气体反压工艺塑件存在的可能问题并加以改善。 设计了一套气体反压马桶盖模具，利用热流道+冷流道的方式解决了材料浪费和模具偏心问题，采用斜顶+直顶块的联合顶出机构减少了产品变形，同时制定型腔气体反压(GCP)辅助注塑工艺的流程，研发适用于GCP辅助注塑工艺的专用模具型腔气体压力控制系统及控制设备。 通过工程实践表明：翘曲变形量减少12.5 μm，表面粗糙度减小1.1 μm。 解决了马桶盖双面高光的问题，具有一定应用价值。
--- 随着社会需求与市场的发展，消费群体对马桶外观的审美要求不断的提高，因此马桶模具的技术也越来越高。 由于成型过程的复杂性，传统的注塑成型(CIM)工艺成型的产品经常存在许多缺陷或不足，为满足人们对注塑产品提出的质量要求，高光注塑技术被企业所接受。
目前塑件达到高光的三种可行技术为高光材料、高低温模具技术和气体反压注射成型技术。 高光材料最为简单但往往达不到使用要求，高低温模具技术是在模具内部开设管道，管道采用5～6 mm大小的孔，管道一侧离产品面10～12 mm，且平行产品面均匀排布，通过特定的模温机在注塑过程中向模具通蒸汽，利用水蒸气使模温在短时间内迅速加热到120°C左右后再保持一段时间进行注塑，待注塑完成后，立即注入冰水进行模具冷却，将模具温度迅速降至40°C左右进行(C. Hsu：塑件温度迅速降至顶出温度后)开模。 这种较高的温度下保压成型有利于消除塑件熔接痕、流痕等缺陷，一定程度上解决了流痕、翘曲、缩水、熔接痕等缺陷，但是由于模具的急冷急热导致模具产生热疲劳，模具寿命较低。 而气体反压注塑成型技术不存在以上缺点，由于目前气体反压技术在实验室应用较广，在实践应用上还没相应的数据可以参考。 本文利用马桶盖模具为研究对象，研究气体反压注射对塑件的翘曲程度和表面粗糙度方面的影响。
1 马桶盖塑件结构工艺性分析
1－橡胶垫安装孔；2－铰接耳；3－电机轴安装孔；4－阻尼安装孔。
图1 产品零件图
图2 壁厚分析
图1 所示产品是一个一体式高档智能马桶座盖，材料为高光改性聚丙烯，是体积为1 010.1 cm3、长度约500 mm、宽度约400 mm 的大面积高光曲面，总体来说产品比较大。 壁厚不均，从6 mm过渡到2mm，平均厚度为5.58 mm，所以走浇的时候从厚度大的一侧进浇。 而安装转轴位置厚度只有1.2 mm，此处产品比较薄，且距离浇口近极易造成迟滞现象，产品产生短射填不足，正反面表面抛光又要求达到13 000目，表面不得有缩痕，不得有任何熔接线，翘曲变形不得超过1.2 mm，因此浇口采用扇形浇口的形式，这种浇口对外观基本没有影响。 但是浇口开设在侧壁会造成模具偏心问题，模具采用热流道+冷流道的形式来解决偏心的问题，这有利于模具中心、注塑机喷嘴中心和注射、保压压力中心在一条线上，克服由于偏心问题造成的模具报废和能量损耗。 从结构上看，产品形状较为简单，只有在厚度区有两个铰接耳，是马桶盖的翻转和缓降零部件的安装孔，通常里面安装电机轴和阻尼，孔内设置了一些加强筋等结构，侧向抽芯距离较长，脱模较为困难，本例采用直顶加斜顶联合同时顶出的方式来克服这一困难。 塑件前端有两个橡胶垫安装孔，利用装配式型芯直接成型有利排气并在里面设置小顶杆来实现平衡顶出。
目前企业所用的常规注射采用多级注射机位置切换来保证产品的两面高光和填满。 注射过程中第一段相对快的速度充满流道至进胶口及找到相应的切换位置，第二段用中速及很小的位置冲过进胶口附近，第三段用快速充满模腔的90%，以免高温的熔融塑料冷却，第四段用慢速充满模腔，使模腔内的空气完全排除。 最后转换到保压切换位置。 即便如此塑件两面的高光要求总是不佳，常出现进胶口位置凹凸不平和银丝等缺陷(C. Hsu：这往往是厚制品采用薄浇口的后果。)，企业往往采用增加模温来实现，但是由于滑块和顶针上磨有0.025 mm排气槽(C. Hsu：0.025mm是排气口的深度，适用于PP模)，注射速度和注射压力过大，加之材料的流动性，往往在进胶口附近的顶针孔排气槽内产生飞边。
2 气体反压和常规注塑CAE对比分析
采用台湾软件Moldex3D进行反压注射和常规注塑的对比分析，模具设计前预测产品的流动行为，对可能出现的问题进行判断和改进，从而达到符合实际要求的作用。 注射工艺分析设置为充填+保压+翘曲。 塑料工艺参数设置为：熔体温度220°C，模具温度40°C，冷却水温度60°C(C. Hsu：水温应该低于模温)，注射时间为3 s(C. Hsu：显然太短)，V/P切换为100%(C. Hsu：应为95%~98%)，保压分两阶段，时间3.2 s，压力75MPa；时间5 s，压力65 MPa，气体反压压力为3MPa，持压时间为3 s。
2. 1充填问题分析
充填可看塑料在模穴中各时刻的充填情形，可预测熔合线及最后充填位置，且可判断是否会有射不满现象发生，最后困气地方有利于利用模具结构零件如顶针来解决。 图3、图4为两种工艺短射和填满时候的状态，可以看出，从填充90%图对比可以分析，增加气体反压比常规注塑产品流动相对稳定，这可能是塑料在充填推进过程中在反压压力的作用下塑料平稳地向前流动，流动波前受阻，压力升高，有一定的迟滞问题发生。当达到100%时，反压所需时间为3.9 s，常规注塑为3 s。这是因为气体反压作用塑料流动较慢，产品在填充过程中施加反压后流动波前趋势较为缓慢(C. Hsu：既然V /P切换为100%，整个充填阶段都是速度控制，只要射压够，波前并无减缓之理)，由于熔融塑料的有序缓慢流动(C. Hsu：是在较高压力下固化成型，能够较好的转写光滑模面)，从而对产品的外观有很好的提高作用。
图3 充填流动波前90%
图4 充填流动波前100%
2. 2保压问题分析
保压是控制产品收缩和变形的重要方法。 塑料型腔填充后开始冷却收缩时，注塑机给定一个压力可以补偿填不满的空间，避免凹痕的形成，当塑料温度开始下降必定会产生内应力，模具的塑料会产生回流，当遇到保压压力时这种回流就消失(C. Hsu：“回流”改成“收缩”为宜)，从而避免产品缩水或者打不满等缺陷。 从模拟数据来看，施加反压产品体积收缩更加均匀，在Z方向因为区域收缩效应(C. Hsu：区域性收缩不均减少而)造成的位移明显下降，由3.79 mm 降低到2.53mm，改善33%。
图5 保压体积收缩率切片结果
2. 3翘曲问题分析
图6 翘曲总位移
翘曲变形是利用CAE分析来预测最好方法(C. Hsu：CAE分析是预测翘曲变形的最好方法)。 产品在注塑过程中会不会产生变形直接影响到塑件的质量。产品的翘曲变形，一般都出现在产品的宽向两侧，塑料的流动不平衡也会影响产品的翘曲变形，冷却的不均匀也会使产品出现翘曲，要严格控制变形量。 马桶盖与马桶下体有装配，美工线要求较高，产品面积较大，容易产生变形。 另外，产品转轴和坐垫缓冲区均有一定的结构，在产品的反面会出现缩痕等不良现象。因此在模具设计和加工之前要对马桶盖塑件进行翘曲分析。 对比常规注射和气体反压注射，有反压注塑总体位移量为6.9 mm相对较少，未加反压位移量较大达到7.1 mm(C. Hsu：改善2.8%，有限!)。 说明气体反压对产品的翘曲有一定的改善作用。 模具注塑过程中也可以通过减小型芯型腔之间的温度差，增加冷却回路等方法使产品的各个远端面流动达到要求(C. Hsu：语焉不详)。
C. Hsu；
虽然，“对比常规注射和气体反压注射，有反压注塑总体位移量为6.9 mm相对较少，未加反压位移量较大达到7.1 mm(C. Hsu：改善2.8%，有限!)。” 但是，前面提到的“从模拟数据来看，施加反压产品体积收缩更加均匀，在Z方向因为区域收缩效应(C. Hsu：区域性收缩不均减少而)造成的位移明显下降，由3.79 mm降低到2.53mm，改善33%。”才是重点，因为关注的变形位移是在Z方向。
3 气体反压系统设计
根据气体反压辅助注塑工艺原理，设置了注塑过程中压力控制系统，本系统主要由高压氮气发生器、空气(C. Hsu：氮气)压缩机、阀门管路转换装置、控制与监测单元等组成，通过该系统实现模具型腔气体压力控制。 工作原理是：设定注射机注射参数后，模具在注塑机合模系统的作用下合模，注塑机控制单元对反压压力控制系统发出启动信号，气体反压压力控制系统的反压阀打开，高压气体一次通过加压、过滤等进入模具型腔，由于此时模具型腔处在封闭状态，模具型腔内的气体立即升高，当达到设定值时，压力传感器反馈给反压系统停止加压。 同时注射单元收到信号开始一系列注射动作，当熔融塑料在注塑机压力的作用下逐渐进入模具型腔，模具型腔内的气体随着注射熔体的推进逐渐升高，达到额定值的时候，反压系统内的泄压阀打开型腔气体逐渐排出，当气体反压压力达到设定的压力最小值时，卸压阀开始工作，关闭模具型腔气体继续卸压，同时提供注塑机开模讯号(C. Hsu：语意不清)，此时可以开模取件。
图7 模具型腔气体反压压力控制系统
4 模具设计
4. 1浇注系统设计
这个产品正反两面都要求高光，产品面不能有浇口的痕迹，因此浇口只能从产品的后边缘不可见边缘进胶。 利用热流道扇形边缘浇口，这样产品的流程就比较长，传统的注塑工艺注塑压力比较大，压力分布不均匀，而且在靠近浇口的300 mm左右部分产品表面因为熔体温度损失比较小，压力损失小，因此光洁度保持比较好，而远离浇口的末端部分温度，压力损失比较大，更是因为困气(C. Hsu：采用气体反压注塑时，气更多!)的原因造成末端的产品表面质量不佳，因此此次采用气体反压高光注塑成型工艺可以有效地解决制品表面缺陷的问题(C. Hsu：为什么采用气体反压注塑可以解决传统注塑的前述缺陷? 应该讲清楚!)。 热流道具有节约原材料、降低成本、改善制品表面质量和力学性能等诸多优点。根据产品面积较大，浇口到注塑机喷嘴的距离太远客观问题，设计如图8所示的二级热流道结构，热流道直径为16 mm，浇口为扇形浇口，39mm×1 mm(C. Hsu：制品平均厚度为5.58 mm，浇口厚度1mm显然太薄!)，有利于大型偏(扁)平零件的缩痕问题和浇口修剪不留痕迹问题(C. Hsu：扇形浇口进胶波前以较为单一方向流的方式充填，有利于成型平直制品；薄浇口对剪除浇口有利，但是对缩痕不利，因为浇口固化封凝断流得早，不利补缩。)。
图8 浇注系统设计
4. 2顶出机构设计
由于马桶盖零件是两面高光产品，产品面不能有任何滑块痕迹和顶杆痕迹，因此在设计顶出系统的时候要充分考虑顶杆的位置。 充分利用好塑件自身的结构特点，把滑块痕迹和顶杆痕迹尽量设计在隐蔽的地方，其他面保证全部光亮，同时要考虑顶出平衡防止翘曲采用对称布置等结构。 此产品零件比较平整，包紧力不大，所以设计直顶+斜顶联合顶出机构来实现。 在具体的模具结构中，由于马桶盖的翻转是通过电机来实现的，此处有安装电机轴的孔和安装阻尼的孔，为了侧向抽芯平稳抽出而不发生变形设置斜顶+直顶块的方式，实现平稳脱模，减少翘曲。 斜顶杆和直顶杆是活动部件，同时通过密封套环密封实现型腔内气压的稳定。
1－电机孔；2－直顶块；3－耐磨套；4－直顶杆；5－斜顶杆；
6－斜顶块；7－万向滑座；8－密封圈；9－顶杆；10－马桶盖塑件。
图9 直顶+斜顶联合顶出机构
4. 3气体反压气道设计和密封设计
气道的设计是气体反压的关键，要求气道拐弯要少，不能与其他结构有任何干涉。 所有的气道穿过两个零件的时候要设置密封圈防止漏气，尽量设置在一个零件内。 模具内部气道首先到达模具型腔外围的分型面位置，由模具分型面上的主气道进行串联，如图10所示，模具分型面上的主气道与模具型腔通过分气道进行连通，注塑成型过程中气体分别经模具内部气道、主气道和分气道到达模具型腔。 受注塑模具钻孔设备的限制，模具内部气道的横截面设置为圆形，其直径为6～8 mm，分气道设置在型腔上，将采用数控加工的方式获得，根据熔体流动性能，分气道的深度为0.03～0.05 mm(C. Hsu：与排气口深度同，在不溢料的前提下，以深为宜)，宽度为2 mm，具体效果如何还要根据试模来修整。 通过试模来验证气道的大小(C. Hsu：分气道的深浅)，可以有效避免大尺寸气道(C. Hsu：太深的分气道)直接接触塑件表面而引起的飞边缺陷，又可通过增加分气道数量及其长度(C. Hsu：宽度)的方法提高成型过程中模具型腔气体的加压、卸压效率。
1－型芯面环形气道；2－主气道进气口；3－主气道；
4－型腔面环形气道；5－分气道。
图10 主气道分气道设计
模具型腔必须具有良好的密封性，因此，模具设计时所有的运动结构和分型面上密封装置的设计和实现是至关重要的，以保证良好的密封性和模具开合过程中的可靠性。 分型面的密封在主气道的外围偏移15 mm设计密封圈，在顶杆和斜顶杆处均设计密封装置。 如图11所示。
1－分型面密封；2－斜顶杆、直顶杆密封；3－顶杆密封。
图11 密封设计
4. 4冷却系统设计
气体反压注射冷却系统与常规注塑模具冷却系统基本是一致的。 通常冷却系统会导致产品质量的好坏，尤其是针对产品的收缩率的波动和翘曲问题。 理论上说通常设计思路为冷却水路与产品面距离均匀，越密越多，冷却效果越好，但考虑到模具的顶杆、斜顶杆、螺钉孔等诸多因素的影响，水路设置越复杂加工难度越大，模具加工周期越长，所以为了更好地平衡水路设计和冷却效果，用较少的水路实现好的冷却效果。
由图12所示，根据冷却水路随行(随形)布置的设计原则，通过理论计算得出，型芯和型腔均匀分别布置10条水路，水路直径为12 mm，并且利用水管(C. Hsu：软管)和接头把型腔型芯水路分别串联起来(C. Hsu：串接后的各冷却回路间水流要平衡，不可有的回路水流湍急，而有的回路水流潺湲，造成散热冷却不均的情形。)，模具注塑的时候要保证进水口和出水口温度差不能超过8°C，型腔和型芯的温度控制在5°C(C. Hsu：模温差控制在5°C以内)，以免由于冷却不均导致产品翘曲。 模具试模之前进行水压试验，在水压压力为4MPa的条件下，持续10 min，检查模具各个水管(C. Hsu：软管)接头和动定模、滑块等零件不得有漏水和渗漏现象。 通过水压试验模具满足要求。
1－型腔冷却水路；2－马桶盖塑件；3－型芯冷却水路；
4－水路密封圈；5－水路接头。
图12 型芯型腔随形冷却水路
5 模具总体结构及注塑工作原理
1) 模具2D装配图如图13所示，采用两板式热流道结构，加热到220°C预热，待预热到设定温度，气体反压控制系统阀门打开开始进气，气体增加到3MPa，溢流阀打开控制型腔气体在3 MPa，同时模温机工作向模具中通40°C(C. Hsu：前文提到的是60°C应为误)温水对模具开始加热，注塑机螺杆在背压的作用下开始对料筒的塑料塑化，等待注塑。 注塑的时候工艺采用：多级注射及位置切换的方法，第一段采用相对快的速度刚刚充满流道至进胶口及找出相应的切换位置，然后第二段使用慢速及相对大的位置冲过进胶口及马桶盖大部分区域，防止扇形扁平胶口处出现气纹、气纹影。 第三段用慢速充填模腔，使模腔内的反压气体排出，避免困气及烧焦等不良现象，最后转换到保压切换位置。(C. Hsu：多级速度设定应该是：第一段中速充填到波前抵达进胶口前；第二段到波前慢速过进胶口不远；第三段快速充填，直到型腔90%充满；第四段慢速充填，直到型腔98%充满时切换到保压。) 这样比常规注塑较好地解决流痕、翘曲、缩水、熔接痕等缺陷。(C. Hsu：气体反压注射采用三段，快、慢、慢，前面提到的充填时间3.9 s，显然太短；常规注射采用四段，快、中、快、慢；两者不同。 比较二者的变形位移和表面粗糙度时，不同的射速对行程的多级设定造成的变形位移和表面粗糙度的差异或许扰乱了两个不同制程的比较结果!) 反压气体开始关闭状态。
1－下底板；2－顶针面板；3－顶针固定板；4－模脚；5－动模模框；
6－斜顶杆；7－型芯；8－斜顶小型芯；9－斜顶块；10－型腔；
11－上底板；12－定模模框；13－导柱；14－直顶块；15－导套；
16－直顶杆；17－导柱螺钉；18－下导柱；19－限位柱；20－下导套；
21－垃圾钉；22－站脚；23－复位杆；24－复位垫块；25－挤块；
26－进气槽；27－定位圈；28－热流道板；29－热流道隔板；
30－热流道；31－热流道垫块；32－O 型圈；33－油缸；34－精定位；
35－密封圈；36－螺钉；37－拉料杆；38－冷流道拉料杆；39－支撑柱；
40－热流道接线口；41－浇注系统。
图13 模具总装配图
2) 模具开模：模具打开，塑件由于包紧力的作用从型腔中脱离出来，冷流道系统在拉料杆37和冷流道拉料杆38共同作用下也被拉向动模一侧，当动模开到800 mm之后，两个脱模油缸33开始工作，此时安装在顶杆规定(固定)板3上的两组斜顶6、两组直顶16和两组小顶杆把塑件从型芯中平稳地推出，斜滑块9实现侧向抽芯，直到产品被顶出300mm，取出产品。
3) 模具闭模：产品脱模完成后，两个脱模油缸33开始工作，将安装在顶杆固定板3上的两组斜顶6、两组直顶16和两组小顶杆平稳地复位，接着将在注塑机动模板的带动下实现合模。 同时型腔10和型芯7在导柱13、导套15的作用下慢慢地闭合，直到复位杆24对顶杆固定板强制地复位到位，模具动模和定模在精定位34的作用下实现精密闭合，完成一次注塑，接着周而复始循环注塑。
6 翘曲检测和表面粗糙度检测
为了方便准确地检测零件的精度，设计了一款翘曲检测的简易检具，如图14所示。 通过检测发现，气体反压的马桶盖高光塑件产品的翘曲较小，一般都控制在1.2 mm以内，这与CAE分析的结论基本是一致的。(C. Hsu：应将气体反压的和常规的，实测的和CAE预测的Z方向变形位移数值列表比较，才知道实际的改善幅度以及CAE预测的精准度。) 采用日本基恩士型号为VK-X200的高倍率3D激光扫描显微镜对马桶盖表面粗糙度进行检测，检测任意选择5个位置，气体反压表明粗糙度平均值为1.41 μm，常规注塑表面粗糙度为2.51 μm，表面粗糙度减小1.1 μm(C. Hsu：改善43.8%!)，这对两面高光免喷涂产品来说是一个跳跃性的质量提升，说明气体反压注塑对塑件的表面质量有一定的提高作用，气体反压注塑塑件满足两面高光的要求。
a－三维模型检具检测
b－实物检测
图14 翘曲检测
7 结论
1) 通过CAE分析，优化注塑工艺参数值为：熔体温度220°C，模具温度40°C，冷却水温度60°C，注射时间为3 s(C. Hsu：快、慢、慢速充填，3秒能充得满?)，V/P切换为100%，保压分两阶段，时间3.2 s，压力75 MPa；时间5 s，压力65MPa[C. Hsu：1mm厚浇口在型腔充填满后4.5秒固化断流下，第二段保压之后(3.2+5-4.5=)3.7秒形同虚设。]，气体反压压力为3 MPa，持压时间为3 s。 对比分析气体反压和常规注塑在填充上两种工艺差异不大，但在零件的翘曲问题上气体反压有所改善，跟实践验证基本一致。
2) 根据气体反压工艺特点，设计了一套型腔具有自动进气和排气的模具结构、冷热流道组合应用的浇注系统、斜顶+直顶的联合顶出系统、模具型腔的密封结构、模具冷却系统等，模具结构可靠使用简单方便。
3) 设计了一套智能反压注塑系统，通过在智能马桶盖塑件上的实践，产品的翘曲变形和表面质量比常规注塑好，气体反压注塑塑件满足两面高光的要求，这说明气体反压注塑对塑件的表面质量有一定的提高作用。
C. Hsu：
1. 变形能够减少是因为区域性的收缩不均减少；
2. 表面粗糙度能够减少是因为熔胶在较高的注射压力下充填固化成型而较好的转写了型腔的光滑表面；
3. 按作者言“通过工程实践表明：翘曲变形量减少12.5 μm，表面粗糙度减小1.1 μm。”，又言“通过检测发现，气体反压的马桶盖高光塑件产品的翘曲较小，一般都控制在1.2 mm以内”，所以翘曲变形量减少约0.0125mm/1.2mm = 1%，实在微不足道。 如果考虑到误差范围，结论猪羊变色都有可能(即变形较大)；
4. 按作者言“检测任意选择5个位置，气体反压表明粗糙度平均值为1.41 μm，常规注塑表面粗糙度为2.51 μm，表面粗糙度减小1.1 μm。” 改善幅度高达43.8%，可喜!
5. 浇口薄端仅1mm厚，对5~6mm厚的制品而言，实在太薄，型腔充填满后4.5秒，浇口即固化封凝断流，而氮气之3MPa反压在型腔充填满后3秒即行释除(持压时间3秒)，在无保压下，5mm厚壁中约4mm厚的熔胶收缩较无拘束，对可以减少的变形程度和粗糙度大打折扣! 另外，薄浇口太早断流对厚壁处的缩痕补缩不利。 所以，浇口厚度应该加到>nt(n是材料常数，PP的n是0.7；t是加浇口处的制品厚度)才对(如果照此加厚浇口，即使是采用常规注射，翘曲变形量的减少幅度都可能比采用气体反压注射而仍用薄浇口者来得大!)；
6. 模具温度40°C，而以快、慢、慢速充填这么大面积的型腔，注射时间只有3秒? 在低模温和低射速下，短射是一大顾虑! 加上在充填阶段之高模温较之高压对制品表面的高光无痕更有成效。 所以，本案例应该采用动态模温(急冷急热)，充填阶段采用高模温(135°C，PP的转移温度)，保压冷却阶段采用低模温(20°C)，这样做，对减少变形程度和粗糙度都大有帮助；
7. 作者前言：“目前塑件达到高光的三种可行技术为高光材料、高低温模具技术和气体反压注射成型技术。”，我以为既已采用气体反压注射成型，何不三管齐下，成效更为显著?
8. 采用气体反压注射成型有几个缺点必须指出：熔接线因夹气以及气穴因困气较严重而较明显、制品成型压力较大而较重(用料较多)；
9. 孟子曰：「尽信《书》，则不如无《书》。 吾于《武成》，取二三策而已矣。」能取二三策者，非常人也! 模塑从业同仁如果没有下功夫打点科学底子，恐怕会迷失在茫茫论文大海中而无所措手足!
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