精益理念在小吨位叉车组装布局中的应用

下面就以如何改善顶架与总装线布局为例，简要介绍一下精益生产是如何改变不合理的工艺布局和减少过程浪费，使辅助工位更好地满足总装线运行节拍。

1、早期小吨位叉车顶架的组装流程

前期我厂小吨位叉车顶架的组装流程如图1所示。

以上这种工艺布局远离总装线，比较零散缺乏紧凑性。整个转运过程经过丈量计算共计337米，一天按60台计算，工序转运叉顶架15个来回，共计5055米。这种布局最大的缺点就是搬用浪费。

2、分析原因并确定分析

针对以上这种情况，在精益“消除搬用浪费”思想的启发下，我们不断的寻求更合理的布局方式，在满足生产需求的情况下尽可能地减少搬运浪费。就此我们提出了一个大胆想法：去掉整个过程中的三次搬用。

经过对总装线现场环境的写实和认真分析，提出了以下方案：

方案一：顶架预装区放在总装线北侧的待上线区，这样可以利用行车吊运已预装好的顶架上总线与车架合装。但该区域空间较小，无法存放灯具、后视镜、灯线等附件。

方案二：顶架预装区放在空问较大的总装线南侧，但总装线属于北跨，该区域属于中局方式跨，行车无法吊运已预装好的顶架上总线与车架合装。

经过技术组成员讨论，方案一是肯定行不通的，我们只有在方案二上进一步想办法了。经过对现场环境和行车的反复写实，我们决定采取以下方式解决：

最终方案：

1)顶架预装区放在空间较大的总装线左侧。来料直接上该区域搁置架。

2)将顶架搁置架底部加装脚轮，将搁置架变为可移动式支架。

3)“上线待装区”在总装线左侧，线上行车吊运区域以内。

4)“搁置架区”到“预装区”再到“上线待装区”都在一个大区域，整个过程移动通过人力推动实现。如下图所示：

此方案以总装线为中心，围绕总装线对辅助工序进行布局，布局合理，减少了叉车三次搬用过程。

3 效果验证

现场跟踪实际运行过程：搁置架摆放在预装区东边，直接将顶架在车上搁置架，操作者只需要根据需要将带有顶架的搁置架推到预装区，装好灯具、倒车镜等小件后直接推到总装线护顶架工位南侧，顶架工位直接用行车将顶架吊运到车上与车架合装。整个过程物流顺畅，不需要借助叉车转运，彻底消除了原有布局中的三次叉车搬运。小改善取得大效果，以上工艺布局的改善看似很简单，但突破最关键的那一点还是费了不少功夫。在实际工作中需要我们善于打破固有观念，不断开拓创新，把精益生产的理念应用到产品设计、制造、销售的整个过程中去。尽量消除各种不必要的浪费，最大限度地降低成本，以取得利润空间的最大化。