一套快速提升一线班组战斗力的精益生产实施路径体系
为贯彻落实集团公司“班组建设新跨越，战略落地争先锋”活动，公司一直积极探索、尝试管理提升之路，思考如何提升产品质量，保证现场安全，提高生产效率等。
经过一年多的实践，在公司生产制造中心成功探索出一套精益生产实施路径体系。
从中深刻认识到：许多问题的解决方案并不在问题本身，而是需要通过文化、人心凝聚去化解，功夫在诗外。
1/5 建立6S优秀团队评比制度，激发竞赛氛围
车间员工普遍关心自己的工作绩效，对车间现场物料摆放、生产环境、工具管理脏、乱、差的问题一直比较轻视，碰到安全检查、客户参观存在突击打扫现象，对产品质量、生产安全造成较大影响。
2019年12月，生产制造中心颁布6S现场奖惩规定，建立6S周检查成绩现场看板，每月对6S工作管理优秀班组公开颁发流动红旗，奖励1000元；对最后一名，扣罚500元，践行以奖为主，以罚为辅，奖优促后。
现场环境改善明显，从以前下班直接转身离开现场，到拿起笤帚清扫工作现场。
这种转变是因为大家已经开始认可舒适、干净的环境对自身益处更大。
目前各班组比一比、赛一赛的积极性非常高，进入良性循环。通过美个人有竞赛的本性，激发大家去获得6S的成功。
辅助材料：6S现场奖惩规定、看板模板、红牌制度等。
2/5 建立员工每天工分上墙机制，实施绩效即时、透明化管理
很多企业碰到需要紧急加班赶单时，经常碰到员工不愿意加班问题，让车间主任、班组长很是头疼；
还不行，就索性强制全体加班，双方关系搞得很是紧张。同时人均产量却长时间低位徘徊。
员工不愿意加班是有因有果的，只要弄清其中问题实质，就可找到解决办法。
有的员工怕自己做多了，被组长杀“富”济“贫”了去。
由于没有一线绩效实时公开，时间久了，员工有的已经记不得具体工时数据了，尤其是别人的数据。工时全靠班组长月底统计一下，这样容易误引起员工认为暗箱操作。
在一线现场设立班组工分每天上墙制度，从以前请求员工加班，到有的员工带病加班，必须赶他们回去休息。
后来，人均产量提升70%，方法一变，效果天壤之别。
看似无解费神的难题，一张看板就解决了，充分借助了看板的公开性和即时性。
辅助材料：工分看板模板、员工绩效年度对比数据表
3/5 建立质量红黑榜，树立工匠典型
从以前简单的直接扣罚，变成公开质量数据，建立质量红黑榜看板，一是监督质量数据来源的公正性，接受群众监督；二是表扬质量、工艺做的最好的员工，展示照片，奖励500元；三是公开质量落后人员名单，予以鞭策。
目前各班组已经形成崇拜工匠员工、向工匠员工学习的气氛。同时让工匠员工有荣誉感、有地位感，形成传帮带的工作氛围。质量问题明显下降，获得售后部门的认可。
辅助材料：质量红黑榜看板模板、质量奖惩规定
4/5 建立改善之星评选制度，激发员工创新意识
现在绝大多数人上班，两眼一睁，视上班为畏途，工作按部就班、推诿扯皮、办公室政治、会议冗长、一言堂、没有培训、改善无门、无谓加班、部门墙......
一天到晚没有任何激动人心的事情发生，一天下来，浑浑噩噩，整个一副无欲无求的样子，这样的工作状态，企业怎么能有大发展、高效益？
建立每月精益改善之星、改善团队评比制度，每月在车间现场公开举行非常正式的颁奖仪式，给创新者发证书，在企业最显眼处展示照片等。
学习丰田，丰田每年50、60万条员工改善建议被采纳，那是一条多么可观的流金淌银之河呀。
目前每个月改善项目8-10条，很多工装治具都是员工自己设计的，既提升了效率、质量，又提升了员工健康向上的心性，员工创新意识高涨。
行为是小，改善意识、改善精神弥足珍贵。
辅助材料：精益改善评选办法、改善之星看板
5/5 建立文化墙、荣光墙，实施凝心聚力活动
人心齐，泰山移。人心凝聚，有向心力是干好一切工作的前提。
针对各部门、班组上下游存在扯皮、推诿现象，在车间大厅建立员工照片“❤”形文化墙，树立我们是一家人的可视化冲击，效果明显。
生产制造中心大力推行以精神鼓励为主、物质激励为辅的方针，每个月将改善之星、改善团队、质量之星、培训之星、6S优秀团队等先进代表照片张贴在车间最显眼处，建立荣光墙，激发员工争当模范的氛围。
生产制造中心标语口号不从网上照抄照搬，而是开展员工自编自创，增强口号、标语的内心冲击力和贴合性。
如一切问题都是我的问题；赞事前建议，鄙事后牢骚；安全不是为你自己，而是为了你的家人；多花一分钟检查，就少花一小时整改......等等
为了迎接，开展“亮出风采，追求卓越”主题征文活动，用员工自己的笔触，书写出身边的凡人凡事，弘扬好人好事，点滴之中最显文化。
建立员工休息室、建立员工电动自行车车棚及充电口，建立工间休息制度等。
辅助材料：月度重点工作制度、点赞台制度、绩效考评表、文化墙展示模板
......
实践结果：
1、车间人均产量提升70%
2、产品质量投诉事件下降60%
3、生产计划及时完成率95%
4、隐患问题下降90%
5、收入、利润达成率近3年最好水平
6、现场6S安全水平历史最好
7、车间员工收入提升60%
8、员工满意度、和谐度提升100%
车间一线管理必须要懂得方法套路，懂得推进顺序，过程中必须参透人的心理。
以科学方法为路，以人性文化为径，双轮驱动，必将事半功倍。
目前公司生产制造中心在这套方法路径的实践下，团队文化意志力，比铁还硬，比钢还强，生产效率和精神面貌均呈现极佳状态！
这套精益生产推进方法论，是本人暨在上一家企业（推行精益生产4年）成功实施后，在本企业（推行精益生产1年半后）再一次的成功验证。
充分证明这套体系可复制、效果大、能成功，已经具备在各制造行业快速复制推广的条件。
希望与更多生产管理有识人士共同切磋。
本人精益生产工作获奖经历：
2013年，获央企总部管理创新成果三等奖
2016年，获集团班组创新成果评比二等奖
2016年，获集团重大专项激励
2017年，获央企总部质量管理QC小组三等奖
2017年，获集团科技进步奖二等奖
2017年，获中国电力企业协会管理创新论文大赛一等奖
2017年，获集团精益生产建设重大专项激励
2020年，江苏省第四届职业经理人管理技能创新大赛二等奖
2020年，江苏省第27届企业管理现代化创新成果二等奖
2018-2019年，在一级期刊《企业管理》等杂志发表生产管理类文章近10篇
作者 : 周洪涛
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