高油压调速器机械液压系统的优化设计－优化后的优势
优化后的电液随动系统采用高速开关阀来替代原电液比例阀作为电液随动系统的主要控制阀，但也可根据用户需要，仍将电液比例阀作为主要控制阀。同时，优化后的系统取消掉了手动操作阀、手自动切换阀、液压锁等元件。优化后的电液随动系统与原系统相比，具有如下优势：
(1)抗污染能力强，可靠性更高。由于水电站现场条件较差，原系统中电液比例阀要求有很高的可靠性及稳定性，而优化后的系统采用的是具有较高切换频率的电磁换向阀，电磁换向阀的抗污染能力强，可在油液精洁度ISO20／17~21／18的液压系统中可靠稳定运行。
（2）优化后的系统由于元器件的减少，因而可以获得较小的结构体积，由于全部采用的是标准电磁换向阀，因而，产品生产周期短、制造成本低，增强了市场竞争力。同时元器件的减少也降低了系统的故障点，降低了故障率。
（3）系统油路更简单，采用的高速开关阀的价格更低，阀块加工量小，安装调试容易，并易于在现有水电站水轮机调速器的基础上实现技术改造。
（4）产品的通用性增强，用同一种产品类型可满足不同的用户需求，提高了生产效率。
将优化后的方案用于GYT-600型高油压调速器系统，该系统采用数字阀方案，对它进行静态特性测试，空载摆动实验和甩负荷试验。
1）静态特性测试
对调速器在接力器全行程进行双向开关机试验，试验结果如表9所示。
表9 静特性试验结果
注：F为机组频率；S1表示机组频率从51.5Hz到48.5Hz所对应的接力器行程(开→关)；S2表示机组频率从48.5Hz到51.5Hz所对应的接力器行程(关→开)。
根据表9的数据，采用回归法计算出转速死区ix=0.021％，校验永态转差系数bp值。
标准规定中、小型调速器转速死区≤0.06％，满足国标要求。
2）空载摆动试验
自动空载摆动频率差为0.17Hz，满足国标要求。
3）甩负荷试验
甩100％负荷时，机组最大转速上升为22％，转速波动次数为0.5次，转速调节时间为15.1秒，满足国标要求。
高油压型调速器机械液压系统方案经多次优化改进后的结构更简单，通用性更强，安装维修简便，全部采用液压通用元件，抗油污能力强，可靠性高。试验证明优化方案能完全满足水轮机调速器液压控制系统的要求，特别适用于中小型水轮机调速器的液压控制系统的改进。因此，无论从经济角度，还是从社会效益来说，在技术上对高油压型调速器机械液压系统进行深入探讨，在实践中不断总结经验，促进其各方面不断完善，都具有重要的意义。
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