某公司级进模结构设计规范
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通用要求 |
设计规范 |
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1、输出数模格式要 |
1、总文件夹命名为：管理号-车型-零件号-数模版本-工序号-工装版本，如：9012-S6DM-5303132-B1-OP10-G0  2、每个件号的零件要以单个文件的形式存放于总的文件中，包括：管理号－ZPT，管理号－SMZJ，管理号－XMZJ，管理号－件号，其余标准零件等。例： |
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2、输出表单格式要求 |
1、明细表、首页、模具结构会签表、标牌图，表单存放于上方总文件中。具体表单见各个阶段输出表单模板。 |
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3、图层设置要求 |
1层 三维实体（模芯镶块、模座等） 1001 数模、压床、模具中心线（输出时设置成工作层） 11层 opview 片体 16层 opview 实体 250-256层 垃圾层 |
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4、工装设计装配要求 |
1、根据文件所属装配树级别，将组件名称划分为三级： a) 一级名称仅为:管理号－ZPT（总装配体文件）。 b) 二级名称为: PRESS（原压床名）、管理号－OPVIEW（工艺料带）、、管理号－SMZJ(上模组件), 管理号－XMZJ(下模组件)。 c) 三级名称为: 1二级组件下的所有标准件，名称默认。（不可重复加序号） 2二级组件下的所有非标镶块零件。 其中所有自制非标件命名为“管理号－件号”；从上模座开始，件号命名从201开始，如：上模座201、上垫板202、上夹板203...以此类推； 当模具有多组板时，件号命名如：上垫板1命名为202-1，上垫板2命名为202-2...以此类推； 当模板内有镶块时，件号命名如：上夹板镶块1命名为203-1，上夹板镶块2命名为203-2...以此类推； |
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5、模具材料选用要求 |
1、模具材料选用：
2、制件为高强板时，刃口材料选用SKD11。 |
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6、模具零部件热处理要求 |
1、脱料板、下模板及冲头必须做热处理。热处理后的工作部件（例如：折弯冲头，拉伸冲头，成型冲头等）不可出现变形及裂纹等不良情况。 2、成形工位出现拉毛等问题时，为保证制件成形效果，需对镶块进行表面处理，提高镶块耐磨性。 3、材料热处理参照下表：
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7、模具导向及防反设计要求 |
1、模具设计需考虑防反，模具整体防反可采用导柱位置差防反，外导柱防反尺寸差最小10mm，内导柱防反尺寸差最小5mm。大型模具采用复合导向时可采用导板导向面位置差防反。 2、外导向导柱导套需使用滚珠导向组件，如果使用贮存块，必须保证模具存放状态下导柱导入导套至少1倍直径，保证上下模不脱开。 3、封闭的导柱导向处必须要设置排气孔（至少Φ10）或排气槽。 4、导柱、导向板红丹检测间隙均匀，无单边接触现象，红丹着色面积75%以上。 5、导向的导板应该有背靠，无间隙且强度足够。靠背台阶的 度不小于导板厚度的1/2。 6、模具的导向机构适应满足在量刚生产指标下，不出现拉毛、过度发热、滞阻等现象。 7、斜楔装置的滑块采用V型导板及平导板形式为底部导向，其侧导向及下压板优选采用单独式平导板。 8、标准导滑板的厚度尺寸不许改变。可采取垫片结构调整导向状态。当导板加垫时，必须在发货前换成整体垫片并紧固在模具本体上，标明厚度。在任何情况下不允许加斜垫。 |
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8、模具零部件设计通用要求 |
1、模具下模易磨损的工作型面需设计成镶块形式，便于镶块更换与维修。 2、镶块采用螺钉紧固时，下模镶块优先采用从上往下紧固，上模镶 优先采用从下往上紧固。 3、下模镶块采用螺钉压边紧固时，压边尺寸至少1.5mm，可采用垫片方式增加压边量。 4、模具镶块优先采用GB120销钉定位。单块板上的销钉孔必须是通孔。上模可见销钉都需使用螺塞或者弹簧塞， 止销钉脱落。 5、异形孔的冲孔凸模须防止转动，采用杆部防转方式，如下图所示： 6、切边冲孔冲头底面需设计硬料垫板，小于50*50的小镶件下面也须设计垫板，硬料垫板的厚度最小为10mm。 7、小于4.00mm的异型冲头优先采用冲头补强，无法做补强时需设计冲头护套，保证冲头强度。 8、冲切刃入量(过料厚)至少3-4mm。冲切刃口都需做成波浪刃口，防止跳屑。 9、冲孔凹模镶件需镶入下模板，用螺钉紧固，刃口直身至少为3mm，斜度1-2°。废料堆积不能超过3片。产品材料厚度超过2.0mm时废料刀处可不设计凹模套镶>。 10、下模板上冲孔平面如果不在同一水平线上，应将冲切刃口做成镶件形式。 11、下模刀口废料漏孔不允许有台阶，并且不可太粗糙。 12、模具侧切边处，冲头必须设置防侧块(如:切料带时)。 13、下模板和冲孔凹模镶件的厚度不小于30mm。 14、切边冲孔冲头须采用固定板固定,固定板厚度不小于25mm。标准冲头在不打磨轴肩和轴身的情况下可以更换。 15、模具折弯工序处，不易退料时需设置退料顶针。 16、侧向力较大时，折弯冲头对面应设置防侧块。 17、侧冲斜楔滑块运动正常，返回顺畅，无松动，无倾斜，回位准确。 18、脱料板在开始切料时须保证平衡，不倾斜，内限位比料带表面低0.1mm。 19、脱料板镶件在型腔内不能低于脱料板面（-0/ 0～0.03）；脱板料根据重量设置起吊螺纹,需保证吊环不能有干涉。所有脱料板镶件需防反，并要求在型腔内滑配，方便更换维修。 20、模板需按要求做出避位，保证模具不干涉，例如：压筋的避位，需在后续工位尽量做出大2mm避位，防止再次压形。 21、模具需使用多种规格冲头时，冲头轴身直径尽量采用不同规格尺寸，如果不能保证，则须在固定板上标记冲孔直径大小及冲头编码，以便识别。 22、模具零件设计需考虑防反，防反方式不限。 23、模具结构具备良好的维修性和互换性，方便甲方维修和调整。中大型（长度大于1100mm）模具其结构满足易损件在不拆下整体压料板情况下的快速拆装，或其他不拆卸模具的情况下快速拆装易损件的方法。 |
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9、螺销钉的选用要求 |
1、销钉采用公制标准（GB120）。上乃用销钉以及易产生松动部位的紧固件要采取防止松动、脱落的措施。 2、螺钉采用公制标准（GB70）。锁模板、镶块螺钉原则上优先采用M10及以上螺钉。 3、螺销钉孔边界距离刃口模口6mm或3t以上，取大值。 |
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10、导料板及浮料块设计要求 |
1、料带第一个工作位前端导料距离必须大于80mm,料带与导料板间隙一侧做 调；导料板间隙公差为±0.3。 2、导料板入料处做导入斜角；导料板，浮块进出料斜度充分。 3、料带第一个工作位前端导料（模外导料板）距离必须大于80mm,料带与导料板间隙一侧做可调，螺钉和销钉都做出可调式。 |
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11、料带导正销及顶针设计要求 |
1、冲完导正孔后的第二工步，必须设置导正销定位，确保定位的准确性。 2、导正销设计必须符合标准，导正销导入制件直身高度为0.8料厚倍，安装在脱料板上，并根据模具实际情况在导正销附近加顶针辅助退料。顶针在同一平面的高度应一致，最小直径为4mm，高出导正销导入直身0.8-1mm。 3、下模板处导正销过孔为导正销直径 单边0.05-0.1mm，导正销过孔在下垫板及下模座上做成通孔，垫脚上需做出避位，以便油污及废屑的排出。 |
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12、模具料带误送检装置设计要求 |
1、每套模具在尾部安装误送料检测装置，型号选用OKJS-16-WL。 2、当尾部误送检测装置无法安装时，可采用微动开关式或光电式误送料检测部件，型号选用可参 MISUMI(13版)P573-P577。 |
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13、弹性元件选用要求 |
1、自由状态下，氮缸与对顶块要有1mm的隙，氮缸的工作行程不得超过总行程的90%。 2、氮缸安装采用标准安装方式。 3、氮缸安装沉孔中时，沉孔底部须有通孔，以免积聚油污及膨胀。 4、弹簧、氮缸外露较多时需设置防护。 5、弹簧数量达到一定数量时需要备件，备件数量参照技术协议。 6、外露螺旋弹簧高度大于直径,需用导正螺栓定位。 7、同一功能的弹簧长度，颜色要一致,以及弹力也要一致。 8、氮缸都要有固定装置,底部用法兰或螺丝连接；特殊情况如氮缸横置模板内用于滑块复位时,可不紧固,但需保证其受模具内形状限制，不可随意移动。 9、模具需具备足够的压料力，可靠地实现定位、顶出功能，即保证工序件在压制过程中不发<窜动，顶出时无任何滞阻现象。 10、所有模具的单纯退料用顶出装置动力源采用气缸或弹簧。 |
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14、模具废料处理以<出件要求 |
1、废料须与成品分开；模具采用250T压床时，废料盒高度至少50mm，400T及以上压床时，废料盒高度至少100mm 。 2、废料槽须稳定并以螺丝连接．不允许将漏斗焊接到模具上。若需要<必须易于延长废料槽，角铁、漏斗的材料厚度要求至少2.0mm，无避位不足情况。 3、溜料空间须考虑废料最大尺寸，废料应能自动掉落，避免使用单独切料器分离。 4、每片废料须单独顺畅排出，不可成堆，形状复杂的切边废料也须保证如此； 5、模面无跳废料情况，上模不粘废料。 6、全部模具的废料排出不得飞溅、滞阻。废料在排出过程中不得对人、模具部件有损伤。废料盒在工作和吊运时不脱落，取出放入方便无干涉。 7、废料盒在模具设计时应考虑操作者可见、取放方便，废料盒手柄涂特殊提示颜色。 8、废料槽须稳定并以螺丝连接．不允许将漏斗焊接到模具上。若需要，必须易于延长废料槽。 9、滑槽面及角度是否良好，型内25度以上，型外20度以上 |
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15、模具安装要求 |
1、模具安装采用手动夹紧，压板槽设计必须符谑一部给出的冲床参数要求。见(附件-8) 2、设备选用时应注意模具大小与压机台面尺寸及力的匹配，注意产品在压机台面上的掉落位置。上下铸造模座在纵向上至少要有两条承载筋,铸件的落料孔应足够大。 3、在250T压机生产的模具，上模可以超出压机滑块尺寸，但上模最大尺寸不超过1100mm，并注意滑块最大悬模重量。 4、模具压板槽规格尺寸符合压机参数。压板槽数量符合以下表格规定：
5、在250T及以上压机安装的级进模需设置快速定位。快速定位的结构、尺寸参照(附件-8) 6、加工压力不能超过BYD所使用压机的能力的80%。 7、250T及以上模具应有单独的快速定位布置示意图。 8、对于尺寸较小与较轻的模具，允许使用压板进行紧固，但要求模具在垂直于送料方向上，边缘与工作台（或滑块）边缘距离不少于150mm（如下图所示），模具上、下模重量不过300kg，同时从模区空间图上，有安装T型螺栓和垫铁、压板的位置；当上模大于300kg,下模大于500kg时须使用压板槽方式紧固。 9、模具上模重量不得超过滑块最大吊重的80%，模具总重量不得超过工作台最大承载的80%。 |
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16、模具送料高度要求 |
1、相同吨位压床的模具送料高度（工作台面至送料面高度），尽可能保持一致。 2、送料高度要求(从压床工作台面起到开模状态下浮料高度)与压床匹配要求见(附件-5) |
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17、模具存放、限位要求 |
1、每套模具需有四个及以上限位柱及贮存块，限位柱至少三分之二搭在垫脚上，保证承载能力。 2、行程限位装置和贮存块应选用标准件，设置在可见处，不得遮挡。行程限位装置涂黄色漆，贮存块涂红色漆，并用链子锁在限位柱上。 3、聚氨脂存放块受压变形时不能越出座面，不能发生干涉。 4、模具存高度（使用存放限制器时）不得超过设备的最大装模高度与安装通过高度。 5、选用400T/630T压机的模具，贮存块承载能力应满足下列要求：
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18、模具储运和吊装要求 |
1、总重小于1000kg的模具可不设起重吊钩，但应在上、下模座、托板各设4处起重螺纹孔；总重大于1000kg的模具，下模需设置起吊装置，当上模大于1000KG时，上模也需要设置起吊装置。 2、为了保证模具部件安装和拆卸方便,凡超过15KG的部件都需设置起吊螺纹孔，螺纹至少为M12。 3、模具装卸储运需考虑叉车操作空间（如垫脚间距离大于160mm），如模具太小，只能叉两边，两边距离最少需保证35mm 。 4、模具起吊用吊钩型号为CHN M16、M20、M24、M30、M36。
5、注意吊钩外圈尺寸不可超出上模座上平面，避免损坏模具。 |
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19、斜楔类运动装置 |
1、吊楔和用于翻跽形及负荷较大的冲孔的斜楔装置必须设置强制返楔。 2、斜楔与滑块的初始接触面积大于对应滑块整个驱动斜面的1/3；不得使滑块产生转动扭矩。 3、回程弹性元件运动可靠灵敏，不产生非工作方向的负荷与干涉，保证自由状态下刀口不接触。 4、负荷大、工况条件差时采用铜基导板导向。 |
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20、模具零件着色及加工工艺卡要求 |
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21、模具安全性及设施 |
1、模具上所有活动部件必须采取安全措施，尤其是涉及高速自动化生产的安全问题。包括人员安全、设备安全、模具安全等方面。模具上的活动部件应有安全措施，如限 器、安全销（块）、防护板。外露弹性元件等危险部件须设置防护罩。 2、模具设计应充分考虑手工操作的安全性（包括模具的临时性手工操作），使模具具有良好的视野及足够的操作和维修空间。模具的导向机构、限制器、斜楔、吊楔等尽量远离操作区。 3、400T及以上模具设置不少于2处的安全区。安全区受力部分必须设置加强筋或为实体。(长度1100-2000mm内模具安全区尺寸为120X120mm；长度大于2000mm模具安全区尺寸为150X150mm) 4、产生冲击振动大的模具，上下模间要有缓冲措施。（吸能装置） |
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22、其他要求及技术资料 |
1、其他要求参照《模具开发项目技术议》执行，技术资料参照《模具开发项目技术协议》中附件资料。 |
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