全国人大代表李晓林：对采用先进技术处理废旧轮胎的实体企业给予政策扶持

我国每年产生的废轮胎总量多年位居世界第一。仅2015年全国废轮胎产生量就达3.3亿条左右约合1200万吨。并且正以每年8%至10%的速度递增。预计到2020年，全国废轮胎产生量或将高达2000万吨。废轮胎被称为“黑色污染”，大量废轮胎的堆积不仅占用土地而且严重破坏环境。由于轮胎分解所需时间具有不确定性,因而废轮胎不具有生物降解性,而且其成分包括诸如铅、铬、镉元素和其他重金属，若处置和管理不当会对人体健康和环境造成威胁。长期露天堆放的废轮胎不仅会占用大量土地资源，而且极易滋生蚊虫传播疾病，严重恶化自然环境，并有火灾隐患。所以，数量激增的废轮胎对我国生态环保战略不断发出新的挑战，也成为十分紧迫的产业和环境问题。

目前废轮胎处理技术及方法主要有原型利用、旧胎翻新、再生利用、辅助燃料及热裂解与发电技术五种方式：

原型利用

废轮胎“原型利用”虽然不是最终处理，却可使废轮胎的可利用时间延长，是目前最直接且成本最低的处理方式。包括作为人工渔礁、隧道工程、码头工程、农(园)艺用途、娱乐设施、拦沙坝工程用材等，但用量有限。对于污染的处理而言只是使既有污染分散化，并未根除。

轮胎翻新

轮胎翻新主要用于载重汽车、工程车等，翻新轮胎能在一定程度上节约开支、降低成本、减少能耗，但对轮胎的完好性要求较高，能用于翻修轮胎的比例只有约2%。处理的意义极为有限。

再生利用

主要是制造再生橡胶和胶粉，使用再生胶替代部分生胶应用于橡胶制品中。但在再生胶生产过程中高温高压动态脱硫工艺生产过程中会产生二次废气污染。这些原因使得再生橡胶的生产逐渐衰退，有些国家已停止再生橡胶的生产。现在发达国家的废橡胶利用重点已转向制造胶粉和开辟其他应用领域，废轮胎经过部位分割后，胎面等部分通过粉碎可制成胶粉。胶粉在高速公路、飞机跑道、阻燃材料、橡塑胶底、防水材料、运动跑道等领域都有广泛应用；微细胶粉可用于汽车轮胎。用于生产胶粉的废轮胎量的仍较少。

辅助燃料

废轮胎的热值达8000 kcal/kg以上，较燃煤5000 kcal/kg为高，且燃烧后残留的灰份亦与燃煤相当，因此很适合需要高热能的产业。在美国、日本以及欧洲许多国家，有不少水泥厂、发电厂、造纸厂、钢铁厂和冶炼厂都用废旧轮胎作燃料，效果良好。不过这种方法在一定程度上降低了企业生产成本的同时，排出的废气造成的空气污染也是相当严重。

热裂解与发电

热裂解原理是将废轮胎放置在缺氧或惰性气体中进行不完全之热降解，可产生液态、气态之碳氢化合物以及碳残渣。此技术首先将废轮胎经破碎成块状后送入热裂解反应器，在反应器内经加热后产生热分解反应，接下来将气态产物通过冷凝器进行油汽分离，冷凝出近似柴油馏分的混合油供给燃油发电机发电，另外分离出的不凝可燃性气体通过脱硫处理送往可燃气发电机发电，解决了造成二次空气污染问题，总发电量除少量热裂解系统设备用电外，大部分电力可并网供电，反应器内固态产物主要为炭黑，经磁选使粗炭黑与钢丝分离，粗炭黑经由进一步处理制得可供商业化应用的炭黑。

在所有综合利用中，热裂解技术是目前能够最大量消化废旧轮胎的重要途径，并且具有可持续发展性，可以产出大量的清洁能源可供循环利用，创造更大的价值，变废为宝。裂解技术处理废轮胎能够实现资源的回收及有价值产品的充分再利用，是目前各国废轮胎处理的重要发展方向之一，也符合国家的产业政策和发展规划。