正丙醇：无人领航，一年后见分晓！

正丙醇迎来新一轮扩产，而且呈现乙烯一体化鲜明特征，但是对正丙醇来说，技术决定着其上升曲线，面对单一的应用市场，正丙醇再次站到了一个岔路口，未来两年谁将会砥砺前行，谁将会触礁沉沦。

主要生产方法：液体催化剂氢甲酰化+加氢

氢甲酰化反应是烯烃与合成气（C0+H2)反应制取比原料烯烃高一个碳的醛的反应，得到的醛加氢转化成醇。目前工业上烯烃氢甲酰化反应制备醛主要采用Rh基均相催化工艺和钴基均相催化工艺。

国内正丙醇主要有两种生产工艺，第一种是乙烯氢甲酰化合成丙醛，丙醛催化加氢生产正丙醇，第二种为烯丙醇加氢生产1，4-丁二醇副产正丙醇法，国内只有两家企业均为此法，但产量较小，国内大部分企业采用第一种方法，技术较为成熟，水溶性催化剂和油-水两相反应体系，催化剂存在于水相，产物醛位于油相，反应后静置即可有效分离催化剂和产物，但由于两相反应传质效率较低，影响催化效果，需要加入相转移剂，但相转移剂的加入会导致乳化现象而增加相分离难度。生产过程中随着催化剂活性衰减， 还要排放部分催化剂，同时又补充等量的催化剂，处理过程复杂。

固体催化剂决定技术升级 

均相烯烃氢甲酰化存在的催化剂的分离及循环利用问题，最好的解决方案是均相催化剂固载化，包括无机载体固载化、聚合物载体的固载化、担载液相催化剂和担载水相催化剂。

均相催化剂固载化是将金属或金属配合物以一定的方式锚定在固体载体上，催化剂可以方便分离和循环使用，有机金属配合物可以用不同的固载化技术锚定在多种载体上，如有机聚合物、无机氧化物、分子筛和活性炭等；以聚合物为载体，金属化合物一般通过化学键与载体表面锚定位进行连结，形成有机固载催化剂；以无机物为载体，则直接在其表面形成固载的金属化合物分散相，也可以对载体表面进行改性或官能团化而对金属化合物进行键联。

突破固体催化剂活性禁区颠覆行业

均相催化剂固载化负载金属催化剂，氢甲酰化活性较低，加氢和异构化活性较高，存在活性组分的流失或催化性能变化等问题，有机金属配合物固载化，在反应过程中，必须使金属原子与反应物进行配位，而金属化合物在结构和配位数上的某些变化，会削弱金属催化剂与载体间的相互作用而使催化剂易于流失。

固相铑膦催化剂金属配合物流失、失活最难解决，催化过程是配位过程，催化剂体系组分之间相互作用及配位过程互相竞争，固相催化剂活性中心是有膦配位的金属配合物，膦掉下去后，铑需要找机会碰到膦，但是固相催化剂，膦活性点不够多，铑找不到机会碰到膦，随着有机相跑掉，只有膦多，才能和铑有效配伍，这么多膦固体催化剂，怎么实现还要找到好的方法。

事实上，均相催化剂的反应活性和选择性是多相催化剂无法比拟的，使用多相催化剂作为固定床气相催化乙烯的氢甲酰化反应，前提得是至少与均相催化剂在传统反应器里氢甲酰化反应相比，催化剂的反应活性和选择性差不多要在同一水平上，多相催化剂在烯烃氢甲酰化应用，使其既具有高的催化活性和选择性，又具备良好的催化循环使用和易简单的分离效果，是具有极其挑战性的技术瓶颈。

创新无界，科技创新的星辰大海、未来的无限可能性，更令人心潮澎湃。多相催化剂，采用固定床反应工艺进行氢甲酰化反应生产正丙醇，催化剂与产物分离容易，没有了那么多污水或有机污染物需要处理，相比均相催化剂在反应釜里加溶剂反应，流程简单，省去了催化剂分离，整个生产成本最少要降低20%-30%以上。

正丙醇新一轮扩产尽管呈现乙烯一体化鲜明趋势，但是正丙醇不是大宗化学品，产业链优势不是核心竞争力，技术决定着正丙醇上升曲线，因此，目前正丙醇还没有龙头企业，没有一家公司成为行业领航企业，如果一年内，通过“安、稳、长、满、优”这个唯一检验石油化工技术成熟的标准验收后，时间证明固体催化剂活性这一“技术禁区”成功穿越后，正丙醇产业将迎来重生与重构，到时，装置在技术上别人无法竞争，以技术绝技独步江湖，领航行业未来。