生产线提质增效降本的改善套路
生产一线是现场管理的核心工作，是企业产品质量的重要保障。一条低成本高效率的生产线是如打造的？怎样以最低成本发挥产线的最大生产能力？
01 生产现状调查
①生产机种的工艺流程；
②各工位实际操作人数，生产线总人数(间接、直接）；
③日产量、月生产计划、生产稼动时间；
④占地面积；
⑤生产机种及各机种所使用材料名称和单价；
⑥各工位半成品堆积数量；
⑦各工位的工序加工不良率状况；
⑧现状各工位的作业工数。
作业工数的测定方法：
对作业方法的优劣进行评价及设定标准时间时，通过秒表对现有作业时间进行测量、分析的方法。
步骤：
①按照原生产线提供的工艺流程和各工位作业人数作成工数测定表；
②选择测量对象；
③观察作业周期的全过程，将所有操作分解成操作点；
④工时测定，（例）：拿部品 – 组装 – 放部品 –拿部品。对每个工位反复进行5次测定；
⑤作成生产线整体的工数测定表，计算出各工位的平均工数和人均工数，并用平衡图表示。
02 数据分析
（1）生产节拍
（2）编成效率
03 工位重组
工位重组是生产线平衡改善的基本原则，它是对生产线的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使作业时间尽可能相近的一种方法。以计算出的生产节拍为基准，结合原生产线各工位的作业工时来重新排列工位。
04 布局改善
05 生产线组建计划
06 现场布线
07 作业分析、改善
革新生产线组建完成后，对生产线各工位的操作动作进行分析。所谓的动作分析是对生产活动中的全部作业内容进行观测分析，发现并改善无效动作和浪费现象，从而通过动作经济原则来寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。
（1）肢体使用原则：
①双手同时使用，同时开始并同时结束动作；
②动作姿势稳定，身体尽可能减少较长时间的重心偏移及起坐动作；
③作业台的高度要适当，便于作业员操作；
④双手同时进行时要左右对称反向进行；（图一）
⑤利用物体惯力；（图二）
⑥身体的动作幅度越小越好，动作时间越短越好（图三）
⑦降低动作注意力；测量时用固定规格及定位等手段，使测量工作减少脑力判断过程；例：胶筒或电批用平衡器悬吊为佳；在计量仪表、器具的显示位置处设备明显标识，使之更加容易辨认或以声、光等信号尽量减少识别的注意力等。
（2）工装夹具设计原则：
①用夹具固定产品；
②使用专用工具；
③合并两种工装为一种；
④提高工具设计便利性减少疲劳等。
（3）作业配置原则：
①材料工装的定点、定容、定量；
②材料、工具放置在肘的工作范围内；
③简化材料及工装治具的取放动作，对于一些细小的、不便取放的零件采用合适的容器使之方便拿取；
④物品的移动以水平移动为最佳；
⑥满足作业要求的照明。
08 生产线平衡控制
①单元式生产线：产品应放置在两个工位之间又便于两人取放的位置，并对放置的数量做出规定，一般控制在5个以内。 ②传送带式生产线：在一条流水线上的工位，放置部品的容器放置的数量需一致；调整流水带速度使之与生产节拍一致。
09 生产线编成总结
①编成效率、平面布局前后的比较； ②工位合并的依据，设备、治具改善前后的参照； ③革新前后人员、生产效率、占地面积、稼动时间、生产数量、半成品堆积数量及金额等方面进行效果比较，并且计算出经济效益。 ④将编成过程中所做出的改善和调整记入文件中，如：作业指导书、QC工程图和工艺流程图等。