【收藏备用】高炉砌筑常用耐火材料的规定和施工要求
高炉实际上是一个竖式的筒形还原性反应炉，生产时，含铁原料和焦炭从炉项加入，自上而下运动，鼓风和煤粉从下部风口进入炉内。鼓入炉内的空气、氧气和焦炭及煤粉反应形成的高温还原性气体自下而上的运动，把自上而下的炉料加热、还原和熔炼成生铁和炉渣。
本文针对高炉砌筑时所常用的耐火材料，如泥浆、耐火砖、喷涂料、陶瓷纤维喷涂，捣打料等施工的相关操作规定给大家 做一个阐述。文字较多，可收藏起来慢慢看。
泥浆使用和调制的一般规定
(1)砌筑耐火制品用泥浆的耐火度和化学成分，应与所用耐火制品的耐火度和化学成分相适应。泥浆的种类、牌号及其他性能指标，应根据炉子的温度和操作条件由设计选定。
(2)砌筑高炉应采用成品泥浆，泥浆的最大粒度不应超过砌筑砖缝的30%。
(3)砌筑高炉前，应根据砌体类别通过试验确定泥浆的稠度和加水量，同时检查泥浆的砌筑性能(主要是粘结时间)是否能满足砌筑要求。
泥浆的粘结时间视耐火制品材质和外形尺寸的大小而定，宜为1~1.5 分钟。
(4)泥浆的稠度应与砌体类别相适应。不同稠度的泥浆及其适用的砌体类别，见表5-1。
(5)测定泥浆的稠度，应按现行的国家(行业)标准《耐火泥浆稠度试验方法》要求执行;测定泥浆的粘结时间，应按现行的国家(行业)标准《耐火泥浆粘结时间试验方法》要求执行。
(6)调剂泥浆时，必须称量准确，搅拌均匀。不得在调制好的泥浆内任意加水或结合剂。搅拌水应采用洁净水。沿海地区，调制掺有外加剂的泥浆时，搅拌水应经过化验，其氯离子的深度不应大于300mg/L。
(7)同时使用不同泥浆时，不得混用搅拌机和泥浆槽等机具，更不得错用。当天搅拌的泥浆，以当天用完为宜。
(1)砌砖前，应对上道工序提供的中间交接资料的主要数据如炉子中心、标高、炉壳(管道)椭圆度等进行复检确认;炉缸砌体的中心线，对炉身中心线的位移，不应超过30mm;热风炉炉壳全高，垂直误差不应超过30mm。
(2)耐火砌体和隔热砌体，在施工过程中，直至投入生产前，应预防受潮。
(3)砌体应错缝砌筑。
(4)湿砌砌体的所有砖缝中，泥浆应饱满(炉底和炉缸泥浆饱满度不得低于95%，其他部位泥浆饱满度不得低于90%)，其表面应勾缝。
(5)不得在砌体上砍凿砖。砌砖时，应使用木锤或橡胶锤找正，不应使用铁锤。泥浆干涸后，不得敲击砌体。
(6)砌砖中断或返工拆砖而必须留槎时，应做成阶梯形的斜槎。
(7)砖的加工面和有缺陷的表面，不宜朝向炉膛或炉子通道的工作面。
(8)砌体内的各种孔洞、通道、膨胀缝以及隔热层的构造等，应在施工过程中及时检查。
(9)砌体内外层的膨胀缝不应互相贯通，上、下层膨胀缝除设计另有规定外，也应错开。
(10)当耐火砌体工作面的膨胀缝与隔热砌体串通时，该处的隔热砖应用耐火砖代替。
(11)托砖板与其下部砌体之间、托砖板上部砌体与下部砌体之间，均应留有间隙。间隙尺寸及填充材料由设计规定。
当托砖板下的膨胀缝不能满足设计尺寸时，可加工托砖板下部的砖(热风炉炉墙转折面可加工调整砖)。加工后砖的厚度不应小于原砖厚度的2/3。
(12)有喷涂层的圆形炉墙或管道砖应按中心线砌筑。当炉壳或管壳的中心线垂直误差和半径误差符合炉内形要求又无喷涂层时，可以炉壳(管壳)为导面进行砌筑。
(13)圆形炉墙不得有三层重缝或三环通缝，上、下两层重缝与相邻两环的通缝不得在同一地点。圆形炉墙，在砌筑时不应同时有三层以上的退台。在同一层内，每环合门不应多于四处，并应均匀分布。
(14)特殊部位或冷却板(箱)周围需预加工的砖块，应在砌筑前预先按设计尺寸分层(段)放线加工，并按顺序编号。
(15)对于特类砌体，应将砖精细加工，并应按其厚度和长度选分;I类砌体，应按砖的厚度和长度选分，如砖的尺寸误差选不到砖缝要求时，应加工;Ⅱ类砌体，应按砖的厚度选分，必要时可加工。选砖时，应保证砖的尺寸误差能满足所规定的砖缝要求。
(16)高炉炉身砌体与钢砖底部之闻的缝隙，应为50～120mm，在设计没有规定时，缝内应填以黏土质耐火泥料。
耐火浇注料使用的一般规定
(1)搅拌耐火浇注料用水，应采用洁净水。沿海地区搅拌用水应经化验，其氯离子(Cl-)浓度不应大于300mg/L。
(2)浇注用的摸板应有足够的刚度和强度，支模尺寸应准确，并防止在施工过程中变形。模板接缝应严密，不漏浆。对模板应采取防粘措施。与浇注料接触的隔热砌体的表面，应采取防水措施。
(3)浇注料应采用强制式搅拌机搅拌。搅拌时间及液体加入量应严格按施工说明执行。变更用料牌号时，搅拌机及上料斗、称量容器等均应清洗干净。
(4)搅拌好的耐火浇注料，应在30分钟内浇注完，或根据施工说明的要求在规定的时间内浇注完。己初凝的浇注料不得使用。
(5)浇注料应振捣密实。振捣机具宜采用插入式振捣器。在特殊情况下可采用人工捣固。当用插入式振捣器时，浇注层厚度不应超过振捣器工作部分长度的1.25倍。自流式浇注料应按施工说明执行。隔热耐火浇注料宜采用人工捣固。当采用机械振捣时，应防止离析和体积密度增大。
(6)在浇注过程中，应经常观察模板、支撑和预留孔洞情况，当发现有变形或移位时，应及时采取措施进行处理。
(7)耐火浇注料的浇注，应连续进行。在前层浇注料凝结前，应将次层浇注料浇注完毕。间歇超过凝结时间，应按施工缝要求进行处理。
(8)浇注料的养护，应按所有牌号规定的方法进行。浇注料养护期间，不得受外力及振动。
(9)不承重模板，应在浇注料强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏或变形时，才可拆除;承重模板应在浇注料达到设计强度70%之后，才可拆除。热硬性浇注料应烘烤到指定温度之后，才可拆模。
(10)浇注料的现场浇注质量，对每一种牌号或配合比，每20m3为一批留置试块进行检验。不足此数亦作一批检验;采用同一牌号或配合比多次施工时，每次施工均应留置试块检验。
(11)浇注衬体表面不应有剥落、裂缝、孔洞等缺陷。
注：可允许有轻微的网状裂纹。
(1)喷涂施工前的准备工作包括：
1)炉壳(管壳)除锈。一般部位的炉壳采用人工除锈，某些特殊部位(如采用耐酸喷涂层的炉壳)或锈蚀比较严重的，应采用机械喷砂除锈。
2)喷涂机主机各部件(包括供料钵、分配盘、振动剪、密封环和摩擦片等)拆卸检查。如发现磨损超过允许范围，应及时研磨或更换。摩擦片和分配盘磨损部分超过1mm以上时，要研磨处理(分配盘整个研磨到原来厚度的1/2时，还能使用);恢复安装后，仍应加油润滑。
3)喷涂机具(包括喷涂机、搅拌机、空压机、皮带机、柱塞水泵、料管、水管和联络通讯器材等)安装到位，并进行试运转，同时检查各部连接和管路接头是否拧紧，通风检查密封状况。
(2)喷涂料供货前，应先进行试喷，检验其施工性能、回弹率及衬壁裂纹情况等项内容。必要时，生产厂家应调整配方，满足各项指标要求后，才可正式生产。
(3)喷涂前应检查金属支承件的位置、尺寸及焊接质量，并清理干净(浮锈、残灰等)。支承架上有钢丝网时，网与网之间应搭接一个格。但重叠不得超过三层。绑扣应朝向非工作面。
(4)喷涂料宜采用半干法喷涂。喷涂料加入喷涂机之前，应适当加水润湿，搅拌均匀。喷涂机操作应遵循喷涂时先送风后送料、送水，停机时先停水、停料，后停风的原则。
(5)喷涂时，料和水应均匀连续喷射，喷涂面上不应出现干料和流淌。喷涂方向应垂直于受喷面，喷嘴离受喷面的距离宜为1～1.5m，喷嘴应不断地进行螺旋式移动，使粗细颗粒分布均匀。
(6)喷涂应分段连续进行，一次喷到设计厚度。附着在支承件上或管道底的回弹料、散射料应及时清除，并不得回收作喷涂使用。施工中断时，宜将接槎处做成直槎，继续喷涂前，应用水润湿。
(7)喷涂施工剧的脚手架或吊盘，应按有关安全操作规程搭设和使用。回落在脚手架或吊盘上的回弹料应及时清除。
(8)高空喷涂作业，应配备通讯联络设施。
(9)喷涂层厚度应及时检查，过厚部分应削平。喷涂层表面不得抹光。
(10)喷涂层的养护，应按生产厂家提供的施工说明书规定进行。
耐火陶瓷纤维喷涂施工的规定
(1)喷涂施工前的准备工作包括：
1)检查主机(纤维喷涂机)和辅助设备(罗茨鼓风机、空气压缩机、压送泵、挤压泵、输料管道、喷枪及通讯系统)，并对主机进行试运转;
2)准备好整修工具，如各木压板、轮杆压辊等;
3)根据确定的喷涂中心线，安装整修用的中心支架;
4)检查作业地点及作业人员的安全设施、安全措施和劳动保护用品的到位情况。
(2)根据生产厂家提供的使用说明书，在带有刻度标记的量具中依次倒入清水、硬化剂和粘结剂，并充分搅拌。以满足喷涂进度为原则，边喷边配，用多少配多少。
(3)用人工将耐火陶瓷纤维(或渣棉)撕成小片状，均匀投入喷涂机械的受料斗中;喷枪手应遵循开喷时先开主开关、后打开送水旋塞开关，最后打开遥控开关及停喷时先关闭遥控开关，后关闭送水开关，最后关闭主开关的顺序。
(4)喷枪手与喷涂面的距离约0.8～1m。正式喷涂前，应先用水预湿喷涂面，渣棉喷涂一般是按每1.8m为一带，由上而下喷滁，每带按900mm×900mm左右逐块喷涂。喷枪手操作要不停地做直线或横线运动。
(5)通常渣棉喷涂时的厚度要超出设计厚度的50%，耐火纤维喷涂厚度要超出设计厚度的100%，经压平后达到设计厚度。
(6)混合液和渣棉(纤维)配比约为1.2:1。
(7)伴随着喷枪的进行，在混合液未凝固之前及时修整。修整的顺序是：先用小号压板(约265mm×100mm)一块压半块往前压平，后用长木压板(约700mm×100mm)一块压半块再次压平，最后用前端带金属滚筒的轮杆压棍一圈一圈自上而下找圆压平，切记只能压平，不能抹平或收光。
(8)修整后的渣棉(纤维)喷涂层，在自然养生过程中，要防止雨水侵蚀和灰渣污染。冬期施工时，要采取防寒保暖措施。干燥后的渣棉(纤维)喷涂层，可能出现4%左右的松胀，这是允许的，不需要再修整。
(1)捣打料的基底应进行干燥处理并清理干净。
(2)炭素捣打料有热捣料和冷捣料两种，推荐采用冷捣炭素料。热捣炭素料和冷捣炭素料均应为成品料。
(3)热捣炭素料捣打前必须将炭素料破碎，并进行均匀加热，加热温度应依成品料的混练温度而定，加热后的炭素料中不应有硬块。捣打时宜用热锤，料温不应低于70℃。冷捣炭素料捣打时，料温应比其结合剂软化点高10℃左右。
(4)捣打料捣打时，铺料应均匀，采用风动捣锤捣打时，每层铺料厚度不应超过100mm，并应一锤压半锤，连续均匀逐层捣实。第二次铺料应将己打结的捣打料表面刮毛后才可进行。
风动锤的工作风压，不应小于0.5MPa，并应根据作业面情况，选择不同型号的捣锤。预埋管线周围宜使用手工捣实。
(5)每层炭素捣打料的捣实密度，应按规定的体积密度或压缩比进行检查。当采用压缩比检查时，其压缩比为：高炉炉体炉底垫层，不应小于45%;砌体与冷却壁(或炉壳)之间的缝隙和渣铁沟，不应小于40%。压缩比可按下式进行计算：
压缩比=压下量/松铺厚度*100%
(6)在炭素料捣打中断后继续捣打时，捣固体表面应进行清扫、打毛、涂刷煤焦油。
(7)捣打完毕经目测或取样检查不合格的部位应进行挖补。挖补后的料面应用铲刀等工具刮平。