转化项目|甲醇转化制汽油工程化关键技术研究
醇转化制汽油(MTG)技术是继费托技术产业化后又一个新的合成油品的过程。该技术产业化可以有效缓解当前甲醇产能严重过剩的局面，同时为煤基合成高辛烷值汽油提供新路径。
本项目以发展我国自主知识产权的MTG技术为目标，开展固定床绝热反应器一步法MTG工艺大型化关键技术的研究，实现反应器大型化、提高过程能效和催化剂制造工程放大等方面的关键技术突破，形成单台反应器10万吨汽油/年、催化剂制备关键设备10 m3等核心技术，进一步完善我国自主创新的MTG技术，实现十二五期间商业化应用的目标。
采用新的合成方法获得“超小晶粒”ZSM-5分子筛；完成了多个周期的催化剂不同床层高度的模试反应研究；突破催化剂床层高度和反应物料线速度控制难题，抑制催化剂表面二次反应活性，同时保证高的汽油产品收率，获得催化剂床层高度对反应性能的影响规律，实现催化剂特性和反应器结构的匹配，并在大型反应器上得到验证。
通过研究，确定采用等体积浸渍法镧改性的催化剂，具有良好的抑制高温下反应的特性；设计并加工了新型固定床立升级模试反应器；开展催化剂装量为10L的反应工艺模试研究，完成多个周期的工艺模试运行，考察了温度窗口拓宽条件下（430-435℃）反应特性和油品组成变化规律，获得良好的高温反应油收率和低的高温结焦特性，拓宽了MTG反应器的温度窗口，提高换热效率和降低循环能耗，最终实现过程能耗降低。
通过对合成过程参数优化、水蒸气处理和杂原子调变等，催化剂进一步改进优化；进行了合成母液再利用实验室研究；进行Ⅱ型催化剂实验室和中试研究，进行单周期、再生后两个周期及四个周期Ⅱ型催化剂中试评价实验，催化剂单程寿命≥750kg甲醇/kg催化剂，比一代催化剂提高了50%。
完成催化剂生产关键技术和试生产的大型化定型的研究，解决了催化剂制备工程放大技术难题；在水热合成高压釜容积10m3，单批次分子筛合成能力达700kg，完成了工业示范实验所需的催化剂；放大制备工艺得到优化和改进，进行Ⅱ型分子筛催化剂的制备放大研究；在云南先锋化工有限公司完成20万吨/年MTG工业示范实验，该装置主要由三台绝热固定床反应器组成。单台反应器规格为φ4000×5000mm，62.83m3，催化剂装量31吨，单台反应器生产能力≧10万吨汽油/年。工艺条件为：1.71-1.80MPa，入口310℃，出口420-430℃；循环比：4-8，甲醇质量空速≧1.0-1.2 h-1。达到的技术指标：甲醇转化率100%，汽油收率35%-36%，单程寿命超过500吨甲醇/吨催化剂，LPG收率5%-7%，汽油产品符合现行《车用汽油》（GB17930‐2016）标准；LPG质量符合《液化石油气》（GB11174‐2011）标准。
拟采取的转化方式：合作研发；技术转让
应用推广的已投入情况：3000万元
资金需求额：3000万元
融资用途：产品研发;市场开拓
（图片只是示意图，来源网络）