薄壁筒体内安装槽在数控立式车床上的加工

编者按


以薄壁浮箍主体零件为例,针对其筒体长、刚性差、易变形的加工难点,通过设计专用支撑夹具并灵活编制加工程序,解决了加工振刀、内槽切削难的问题,使零件加工符合图样要求,为更好地加工薄壁零件提供了好的方法及借鉴。


1 序言

在立车的加工范围内,经常会加工筒体类的零件,其壁薄、刚性差,直径在700~800mm,高1000mm左右,内、外圆均需要加工。加工此类件,存在装夹困难、极易产生变形以及振刀现象严重等问题,影响表面粗糙度。本文以一种浮箍主体(见图1)为例介绍加工方法,其系列零件中各零件总长度、内腔槽数和内腔直径尺寸不同,材质均为钢材。

图1 浮箍主体

问题分析

该零件属于薄壁零件,如果直接对该零件装夹加工,浮箍主体有6~8处切槽部位,加工上部槽时,由于筒体高,下部仅受夹紧力影响,而上部受切削力影响,因此将产生严重的振刀现象,进而导致零件松动甩出。

装夹与编程要求

由于筒体高且壁薄、刚性差,在加工过程中受切削力、夹紧力和切削热的影响,极易产生振动、变形,所以为了保证装夹可靠,使用加高卡爪,同时采用“内撑外顶”的装夹方式;为了预防振刀,减小切削力,不宜采用切槽刀加工,可采用仿形车刀SVVCN,并使用宏程序编制切槽程序,方便控制切削深度、槽数,这样既减小了切削力,也为更换不同的系列产品提供了方便,提高了编程效率。

顶紧工装

该工件轴向两端压紧处图样要求倒角,倒角后仅剩1.6mm,常规方法无法装夹。为了避免在加工内、外圆时振刀,下部使用4个加高卡爪夹紧;因零件高,加工内孔时,在工件外圆上部4处加上径向支撑,顶紧工装如图2所示。

图2 顶紧工装

顶紧螺栓头部与外圆之间使用5mm厚的绝缘板(有效消除共振),螺栓用力适中,避免产生顶紧变形。加工上部时,如产生振刀,连续调整转速即可;加工外圆时,采用十字支撑撑紧内圆上部,有效减弱振刀。工艺路线为:粗车端面、外圆、内圆→调头粗车外圆卡爪位、车总长→精车内圆、粗精内圆槽、端部倒角(安装支撑夹具)→精车外圆(去除安装支撑夹具,内圆安装十字支撑)、剩余卡爪位→调头精车外圆剩余部分和两处倒角。

宏程序编制

针对系列零件内圆槽数、槽深的变化,使用R参数进行程序编制,对于不同规格的零件,只需改动R2、R3参数即可,灵活方便。以Siemens828D系统为例,编制程序如下。

T0101M06

M03S65

G00G99G95X710Z10

Z-60

R2=0(R2内圆槽数计数器)

N10 R3=4(R3切槽循环5次)

N20 G90G01X=730.05-R3*2F0.3M08(直径方向每次切

深2mm)

G01G91X10Z-8.66F0.2(使用相对编程G91编制切槽形

状)

Z-30F0.3

X-10Z-8.66

G90G00X710

G91G00Z47.32

G90

R3=R3-1

IF R3>=0 GOTOB N20

G00G91Z-78

G90

R2=R2-1

IF R2<=7 GOTOB N10(切削槽数8处,槽数改变,方便

修改程序)

G00G90X710

Z100

M05M09

M30

6 结束语

通过以上工装设计、程序编制,避免了加工中的振刀现象,达到了装夹可靠安全的目的。使用宏程序编制切槽循环,只需修改参数,即可达到改变槽数、槽深的目的,提高了编程效率,避免了自动编程每次都需要传输程序且内存占用大的缺点。这种加工方法在实际生产中得到了认可,已广泛应用于生产中。

本文发表于《金属加工(冷加工)》2021年第3期73-74页,作者: 中车永济电机有限公司 党建峰,原标题:《薄壁筒体内安装槽在数控立式车床上的加工》。

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