冲压质量管理基本常识
基本术语：
质量：反映实体满足明确和隐含需要的能力的特性总和。
实体：可以单独描述和研究的事物。
产品：活动或过程的结果，它包括硬件、软件、流程性材料、服务，以及它们的组合。
自检：工作的完成者依据规定的规则对该工作进行的检验。其目的就是判断经检验的实体是否合格，对过程进行控制。
影响产品质量的主要因素
包括人、机、料、法、环五大要素。
1． 操作人员的因素：质量意识、责任心、操作技能、心理素质、技术水平等。
2． 机器设备的因素：设备的精度保持性、稳定性、可靠性、配合间隙、定位和定量装置的准确性和可靠性等。
3． 原材料的因素：原材料的化学成分和物理性能，配套件、元器件和零部件的外观或内在质量。
4． 加工方法的因素：工艺流程的安排、工序之间的衔接、工序加工手段的选择、工序加工指导性文件的编制。
5． 环境的因素：生产现场的温度、湿度、噪音、振动、照明、室内净化和现场污染程度。
质量检验
1．检验：是对实体的一个或多个特性进行的，诸如测量、检查、试验和度量，将结果与规定要求进行比较，以及确定每项特性的合格情况所做的活动。
2．质量检验工作的职能：保证又叫把关（最基本职能）、预防、报告和监督。
3．双“三检制”
按人员分：自检、互检、专检
按工作性质分：首件检验、序间检验、末件检验
首件检验：每班生产的1-3件必须检验，并填写《自检记录表》，防止批量不合格品的产生。
末件检验：每班生产的最后1件或几件，操作者必须进行完工后的自检。
按检验的程序分：
（1） 进货检验：对原材料、外购件和外协件等进货物品进行检验。例如冲压用的板料和卷料的入库检验和开卷剪切过程中的检验等。
（2） 过程检验（工序检验）：对某个工序加工完毕后进行检验。例如生产过程中的自检、互检和专检等。
（3） 最终检验（成品检验）：对完工后的产品质量进行检验。
质量问题的处理
1． 质量问题处理的两个原则：三不放过原则和逐级上诉原则
三不放过原则：原因找不出不放过；责任未查清不放过；纠正预防措施不落实不放过。
目的：防止同类问题再次发生。
逐级上诉原则：简单地说即在出现质量问题时，操作者先应向班长汇报，班长再向现场工程师汇报。这样一级一级上报，而不能越级报告（特殊情况例外）
2．不合格品的控制
不合格：没有满足规定的要求。
缺陷：没有满足预期的使用要求或合理的期望，包括与安全有关的要求。
工作中一旦发现不合格品，应采取的措施：
（1）标识b.隔离c.评审d.处置e.预防措施f.防止再发生
不合格品的处置方法有：返工、返修、降级、报废、拒收等。
返工：对不合格品所采取的措施，使其满足规定的要求。
返修：对不合格品所采取的措施，虽然不符合原规定要求，但能满足预期的使用要求。
返工、返修后的产品必须重新检验。
注：返工后的产品不能是合格品，也不能是不合格品，但返修后的产品一定是不合格品。
3.检验和试验状态
为保证正常的生产秩序，防止将未经检验或已检验但未经判定的产品投入下道工序，或合格品与不合格品之间误用。因此程序文件规定了产品的四种检验和试验状态，并分别给予颜色标识。
检验和试验状态的分类：
(1)已检验合格→绿色
(2)已检验待判定→黄色
(3)已检验不合格
A.返工、返修→黄色 B.报废→红色
(4)未检验→白色
冲压常见缺陷及产生原因
1． 落料冲孔（修边）
缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔等。
(1)毛刺过大→凸凹模间隙过大或过小；刃口磨损；导向精度差；凸凹模位置不同心等
(2)变形→孔距太小；压料板与凹模型面配合不好；间隙过大等
(3)表面划伤→操作时有拖、拉等现象；板料在剪切过程中划伤等
(4)尺寸不符→上料不到位；定位装置损坏或松动，位置窜动等
(5)少孔→冲头折断；冲头长度不够等
2． 拉延
缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等。
(1)拉裂→凸凹模R角半径过小；压边力过大；材料成形性能差或材料尺寸偏大；凸凹模间隙太小；润滑不当；定位不准；凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等
(2)起皱→凸凹模R角半径过大；压边力过小；材料尺寸偏小；凸凹模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋布置不良，高度不够等
(3)表面拉伤→模具工作表面有伤痕；材料表面有缺陷；润滑油中有杂质、废屑等
(4)波浪、鼓包、凹坑、麻点→压边力小；润滑不当、模具型腔脏；材料表面脏；透气孔堵塞；模具型面不平、润滑油脏等
3． 翻边
缺陷：翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛、翻边裂等。
(1)翻边不垂直→凸凹模间隙过大
(2)翻边高度不一致→凸凹模间隙不均匀；定位不准；落料件尺寸不准
(3)翻边拉毛→刃口有伤痕；零件表面有杂质；刃口硬度太低
(4)翻边裂→修边时毛刺大；凸凹模间隙太小；翻边处形状有突变
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