高炉炼铁烟尘资源综合利用现状及展望

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摘要：高炉炼铁烟尘是钢铁行业一类产生量较大的工业固废，因其含锌、铅、铁、碳等元素，既存在一定的环境风险，又具有潜在的资源回收价值。通过梳理高炉炼铁烟尘的综合利用发展历程，分析高炉炼铁烟尘综合利用相关政策、标准体系和工艺技术现状，并结合国家新时代下的发展战略提出未来高炉炼铁烟尘绿色化、低碳化综合利用的新思考，为我国高炉炼铁烟尘资源综合利用的新发展提供科学参考。

钢铁行业是我国国民经济重要行业之一，虽然随着我国钢铁行业因资源与能源的巨大消耗进入到长周期的去产能和结构化调整阶段，但是基于钢铁行业巨大的产能，每年仍产生大量的钢铁烟尘。作为钢铁生产流程中品种最多、成分最复杂的一类废弃物，钢铁烟尘不仅含有大量的铁，还含有锌、铅、铟、铋等元素，具有很高的资源化利用价值。钢铁烟尘产生量因原料、工艺、设备、管理等不同而不同，传统的高炉-转炉工艺钢铁烟尘产生量约占钢产量的10%。根据国家统计局数据显示，2019年，全国粗钢产量9.96亿t，则钢铁烟尘总量约9960万t。数量庞大的钢铁烟尘如果得不到合理的资源化利用，不仅会造成严重的环境污染，还会造成资源的巨大浪费，与我国着力推进的绿色发展、循环发展和低碳发展理念相悖。

目前，钢铁烟尘按生产工艺分类主要有：烧结烟尘、高炉炼铁烟尘、转炉烟尘、电炉烟尘，以及其他烟尘（主要为轧钢氧化铁皮等）。其中烧结机头灰、高炉炼铁烟尘（高炉瓦斯灰（泥）、高炉除尘灰）和电炉烟尘锌含量较高，称为含锌烟尘，其中烧结机头灰约占烧结烟尘的1/10，而因我国多采用长流程炼钢，所以电炉烟尘占比很低，因此含锌烟尘的大部分为高炉炼铁烟尘。

高炉炼铁烟尘是一类对环境危害较大的烟尘，若返回炼钢流程，会造成锌在高炉内的循环富集，导致耐材膨胀、破坏砖衬、产生结瘤，增加高炉锌负荷，使高炉正常运行受阻。鉴于其含有的锌、铅、铁、铟、铋等有价金属资源，应采取适宜的方法开展资源化综合利用，在缓解我国资源短缺的同时也获得一定的经济效益和显著环境效益，并对钢铁行业实现绿色化和可持续发展意义重大。

1  高炉炼铁烟尘的特性及综合利用发展历程

高炉炼铁烟尘主要包括高炉除尘灰、高炉瓦斯灰（泥）、高炉煤气除尘以及生产过程中收集的各类含铁烟尘。通常高炉瓦斯灰（泥）含锌、含碳量较高。根据不同钢铁企业运用高炉炼钢时所选用的原料、生产工艺和设备以及管理水平的不同，产生的高炉炼铁烟尘中元素组分差异很大。国内外钢铁厂高炉粉尘的成分见表1。

表1  国内外钢铁厂高炉粉尘成分

%

地域	产出量/（kg·t-1）	TFe	Zn	Pb	C
国外	14~30	20~50	0.5~25.0	0.2~1.5	20.0~40.0
国内	10~80	18~55	0.5~17.0	2.0~7.0	2.5~60.0

高炉炼铁烟尘中锌的含量主要取决于炼铁原料铁矿石，同时企业高炉管理水平的不同也会造成高炉炼铁烟尘中锌含量的差异。当高炉炼铁烟尘中锌含量较低时（<1%）一般直接返回烧结，但当锌含量超过一定比例时返回烧结会造成高炉负荷的增加导致高炉结瘤，因此对此类高炉炼铁烟尘需脱锌后综合利用。

高炉炼铁烟尘处理技术在国内起步相对较晚，目前钢铁企业多直接外卖利用，少数钢铁企业自建设施对高炉炼铁烟尘进行脱锌处理，以减少锌等元素富集对高炉生产顺行[1] 造成的危害，进一步提高高炉炼铁烟尘的利用效率和产品附加值。近年来，高炉炼铁烟尘的回收利用主要经历了外排堆放、内部直接回收利用、脱锌处理后利用和综合回收锌、铅、铟、铋、铁等有价元素等阶段。

高炉炼铁烟尘回收利用初期，由于技术落后，高炉炼铁烟尘无法直接利用作为工业固废外排填埋或露天堆放。随着高炉炼铁烟尘产量的逐渐增加，钢铁企业开始尝试将高炉炼铁烟尘作为原料配入烧结、球团原料直接在企业内部循环利用，但因其含铁品位差别较大，且含锌等有害元素，长期循环造成有害元素含量不断提高，造成高炉结瘤等，导致高炉利用系数降低，且对铅、镉、铟、铋等有价元素未实现回收，属于粗放型利用，不能彻底解决高炉炼铁烟尘的资源化回收利用，因此钢铁企业开创了隧道窑、回转窑、转底炉等直接回收利用工艺，也有企业将高炉炼铁烟尘造块后返回炼钢工艺，用作炼钢的冷却剂和造渣剂，实现其综合利用，但该法不适合处理低铁、高碳、高碱粉尘。

当前，我国高炉炼铁烟尘的回收利用技术正迈向成熟期，已有火法、湿法、火法富集-湿法分离等工艺技术先后实现了工业实践，脱除铅锌等有害元素的同时实现了有价金属的资源化利用。基于钢铁工业的特点，普遍认为火法工艺是高炉炼铁烟尘资源化利用的有效途径，目前主要有转底炉直接还原工艺和回转窑挥发还原工艺两种。转底炉直接还原工艺是火法处理高炉炼铁烟尘技术的典型代表，该工艺通过造球和压球的方式将高炉炼铁烟尘制成球团，经过烘干、预热、焙烧还原、冷却等工序生产金属化球团，金属化球团可用于电炉，作为造渣剂或替代废钢使用；烟尘中的锌在高温下被还原成单质锌，挥发进入烟气，烟气经冷却、除尘后得到副产品氧化锌粉，用于进一步提锌，处理效果显著。2009年，马鞍山钢铁股份有限公司尘泥脱锌转底炉工程竣工投产，该转底炉是我国首台尘泥脱锌转底炉，在当时不仅可以实现钢厂含锌粉尘的循环利用，产生显著的节能减排效果，而且开辟了含锌尘泥脱锌、从冶金废弃物中提取稀有元素的新途径。目前，转底炉处理含锌粉尘工艺已在国内多家钢厂应用，包括宝钢湛江、江苏沙钢、安徽马钢、山东日钢等多家钢厂均有建成投产的转底炉。但随着工业的快速发展，转底炉因投资高、热能利用效率低等逐渐劣势凸显，正经历不断的升级改造或被其他炉窑替代的过程。回转窑挥发还原工艺是历史悠久且目前应用比较广泛的含锌烟尘处理工艺，据统计国内钢铁企业或独立企业已建及在建的回转窑处理含锌烟尘生产线超过20条，回转窑处理高炉炼铁烟尘是将含锌粉尘和还原剂 (煤、焦粉或含碳粉尘) 辅以石灰等，经配料、混合造球 (也可不造球) 送入回转窑，经1100～1 300℃高温处理, 物料中的金属氧化物与碳质还原剂发生反应，还原的锌挥发进入烟气并二次氧化，烟气经冷却 (或余热锅炉换热) 后集尘，其中氧化锌含量约55%～60%，可作为锌冶炼厂的粗氧化锌原料，还原后的窑渣经破碎、磁选等过程后，金属化铁料可作为炼铁高炉或烧结原料，残留的炭粒也可被回收。目前，国内红河锌联、包钢、宣钢、昆钢及台湾钢联TSU等多家企业都设有回转窑生产工艺线。湿法工艺，当锌品位比较高时，可将高炉炼铁烟尘硫酸直接浸出，后通过萃取分离铁、氟、氯等杂质后富集锌并生成电锌，同时综合回收铅、铜、铟等其他有价金属；当高炉炼铁烟尘中锌品位低时，可通过氨浸-铵盐体系电积生成电锌。湿法虽然也可达到回收锌以及铟铋等有价金属的目的，但是生产效率偏低，操作环境恶劣，并未得到大面积推广。综合火法和湿法工艺各自的优势，云南个旧某公司研发出了火法富集-湿法分离联合工艺，先通过火法富集得到品位较高的次氧化锌，后进入湿法工序浸出、净化除杂后电积生产电锌，浸出渣进一步回收铟、铋等其他有价金属。火法富集-湿法分离工艺具备含锌烟尘回收率高、处理规模大、有价元素提取效率高、可以实现废渣、废水零排放等优势，环保和经济效益可达最大化，是当前较为理想的高炉炼铁烟尘处理方法。

2  高炉炼铁烟尘综合利用政策现状

技术的发展离不开政策的推动。近10年间，我国相继出台了一系列有关循环经济尤其是工业固体废物资源综合利用的相关法规和政策，对引导高炉炼铁烟尘的综合利用方向起到了良好作用。

2010年7月，国家发改委、科技部、工信部、国土资源部、住房城乡建设部、商务部等六部委联合下发《中国资源综合利用技术政策大纲》，明确把推广含铁尘泥综合利用技术和研发含锌尘泥综合利用技术作为支持和鼓励的钢铁工业“三废”综合利用技术，大力推动了钢铁行业含铁尘泥和含锌尘泥的资源综合利用技术进步。

2013年，国家发改委发布《循环经济发展战略及近期行动计划》（国发[2013]5号），提出到2015年工业固体废物综合利用率达到72%。推动钢铁工业固体废物资源化利用。鼓励转炉渣、含铁尘泥、氧化铁皮回炉烧结。同年3月工信部颁布《工业固体废物综合利用先进适用技术目录》，明确将含锌炼铁烟尘综合利用技术作为推广技术，关键技术为火法富集-湿法分离多段集成耦合处理高炉炼铁烟尘。5月，环境保护部实施的《钢铁工业污染防治技术政策》（标准号：公告 2013年 第31号）中提出“鼓励烧结（球团）、炼铁、炼钢工序收集的含铁尘泥造球后返回烧结（球团）工序，锌及碱金属含量较高时应先脱除处理后再利用；含油较高的含铁尘泥、氧化铁皮应脱油处理后再利用。”在这一系列的措施实施下，钢铁行业高炉炼铁烟尘综合利用得到进一步的发展。

2015年4月国家发改委印发《2015年循环经济推进计划》，对深化循环型工业体系建设提出了具体要求，推进资源综合利用，实施资源综合利用“双百工程”，开展大宗固体废物综合利用基地建设评估和验收，进一步推进战略性稀贵金属回收利用试点工作。同年6月财政部、国家税务总局印发《资源综合利用产品和劳务增值税优惠目录》（[2015]78号），明确支持和鼓励将烟尘灰作为再生资源，经冶炼、提纯或化合生产金属、合金及金属化合物，可享受30%的退税。7月，工信部印发《京津冀及周边地区工业资源综合利用产业协同发展行动计划（2015—2017）》，提出多元化综合利用尾矿、冶金烟尘等固体废物。具体在河北唐山、邯郸及山西太原、内蒙古包头等地，建成5个新型钢铁冶金烟尘利用及多元化回收示范项目，年消纳固体废物300万t，实现钢铁烟尘综合利用专业化、规模化和高值化。以上政策则从基地建设、税收优惠以及区域示范等多方面推进钢铁烟尘的综合利用由粗放式回用向多元化、高值化、规模化利用转变。

2018年12月，国家发改委、生态环境部、工信部三部委联合发布了《钢铁行业（高炉炼铁）清洁生产评价指标体系》（2018年第17号），其中资源综合利用指标中对高炉瓦斯灰/泥回收利用率提出要求，I级和II级基准值都要求达到100%，III级基准值也要求≥99%，利用标准倒逼企业开展高炉炼铁烟尘的综合利用，并不断提高利用率。

另外，含铅锌粉尘生产富铅锌料及海绵铁成套技术装备作为资源综合利用装备列入工信部、科技部两部委联合印发的《国家鼓励发展的重大环保技术装备目录（2017年版）》中，该技术装备可将Zn含量≥3%，Pb含量0.6%~2%的粉尘富集为Zn含量≥50%，Pb含量3%~5%的富铅锌料，其大力推广也为高炉炼铁烟尘的高效资源回收提供了重要的利用途径。

从以上一系列政策中可以看出，随着经济技术发展水平和生态环境意识的提升，我国针对高炉炼铁烟尘的相关政策逐渐从以消纳处理减量化为主向资源综合利用为主转变，从粗放型利用向多金属高效回收升级，从分散化、低值化向规模化、高值化迈进。按照国家发展循环经济，推进资源综合利用的总体要求，我国钢铁行业不断大力发展循环经济，在固体废物减量化和综合利用方面水平不断提高。通过技术、装备水平不断提升，环保要求不断加强，我国吨钢烟尘排放量不断下降，高炉炼铁烟尘利用率不断得到提高。

3  高炉炼铁烟尘综合利用标准现状

政策的有效实施离不开标准的规范和引导，近几年与政策相匹配的高炉炼铁烟尘相关标准体系也在逐渐完善。目前在国内与高炉炼铁烟尘综合利用相关的标准主要有《含锌废料处理处置技术规范》（GB/T 33055—2016）、《钢铁工业含铁尘泥回收及利用技术规范》（GB/T 28292—2012）、《高炉干法除尘灰回收利用技术规范》（GB 33579—2017）、《转底炉法含铁尘泥金属化球团》（YB/T 4272—2012）以及《锌冶炼用氧化锌富集物》（YS/T 1343—2019），均为处理处置相关的技术规范以及冶炼富集物的标准。

《含锌废料处理处置技术规范》（GB/T 33055—2016）规定了含锌废料处理处置的方法与环境保护，适用于化工、冶金、电镀、热镀锌等行业产生的含锌废料的处理处置。高炉炼铁烟尘为钢铁冶金行业产生的含锌烟尘，有关技术内容执行该标准。标准中对湿法回收生产硫酸锌、硝酸锌、氯化锌及金属锌粉等原理、工艺流程、工艺参数、生产设备、产品指标作出了详细要求，对低品位含锌废料火法回收生产次氧化锌的原理、工艺流程、工艺参数和生产设备及产品指标作出要求，并对含锌废料处理处置过程中产生的废气、废水、废渣等作出排放要求。

《钢铁工业含铁尘泥回收及利用技术规范》（GB/T 28292—2012）规定了钢铁行业含铁尘泥的处置、回收及利用技术的技术路线、工艺设计、环境保护和评价等技术原则，适用于钢铁企业在原料准备、烧结、球团、炼铁、炼钢和轧钢等工艺过程中产生尘泥的回收及利用，高炉炼铁烟尘属于含铁尘泥的一种，相关技术内容执行该标准中的技术要求。

《高炉干法除尘灰回收利用技术规范》（GB 33579—2017）规定了钢铁工业高炉干法除尘灰的分类、采样和检测、除尘灰的利用途径以及环保要求。适用于高炉炼铁过程中经干式除尘器收集的粉尘的回收及利用。标准中对高炉干法除尘灰的直接利用、简易处理后利用以及深度处理后利用途径作出了要求，但未对具体工艺参数等进行明确。

《转底炉法含铁尘泥金属化球团》（YB/T 4272—2012）适用于采用转底炉工艺处理含铁尘泥生产的用于炼铁或炼钢的金属化球团，规定了转底炉法含铁尘泥金属化球团的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和质量证明书。采用转底炉工艺处理高炉炼铁烟尘生产炼铁或炼钢金属化球团参照此标准。

《锌冶炼用氧化锌富集物》（YS/T 1343—2019）适用于利用锌浸出渣、炼铅炉渣、电炉炼钢钢尘、高炉瓦斯灰（泥）等含锌物料经火法挥发富集加工生产的用于锌冶炼的氧化锌富集物。以高炉炼铁烟尘为原料冶炼获得的氧化锌富集物执行此标准。

通过对以上标准分析可以看出，现有标准包括了高炉炼铁烟尘处理处置技术规范、资源化产品标准等，为企业在开展高炉炼铁烟尘资源化利用时提供了科学依据。但与此同时，现有标准体系在高炉炼铁烟尘资源化利用过程中，针对当前企业普适性较高的工艺技术要求以及相关装备运行效果评价等方面仍存在较大空缺，使得高炉炼铁烟尘资源化过程中的能效以及环境绩效缺乏系统的评估和管理，不利于全方位评价该类大宗工业固废的资源综合利用效益，引导行业绿色、低碳发展。

4  高炉炼铁烟尘综合利用技术现状

目前，钢铁企业产生的高炉炼铁烟尘经直接或间接处理后返烧结、球团、炼铁或炼钢等生产工序利用，大部分仍未得到“高效”的综合利用。不同钢铁企业针对自身情况，处理高炉炼铁烟尘的方式不尽相同。马钢、沙钢等高炉炼铁烟尘产生量较大的重点企业，采用转底炉工艺处理高炉炼铁烟尘，实现其高效回收利用；而一些中小企业因高炉炼铁烟尘产生量相对较小，自行处理的成本偏高，多将高炉炼铁烟尘外卖外委或少量 “稀释”回配，或者占地堆存，有的自行建设简易加工线进行提锌、提铁处理利用，通过社会化、规模化处理高附加值利用的仅占20%左右。目前国内外规模化处理高炉炼铁烟尘并回收锌的工艺主要包括物理法、湿法、火法及火法-湿法联合工艺。

物理法是采用机械分离（离心、重选等）或磁性分离（磁选）的方式富集钢铁烟尘中的锌元素。常用的机械分离方法有浮选-重选工艺、水力旋流脱锌工艺等；常用磁性分离方法有弱磁-强磁联合工艺。物理法适用于处理中低锌含铁尘泥，一般只作为湿法或火法工艺的预处理方法，以提高含铁尘泥中的锌含量。经过处理后可以得到中高锌含铁尘泥和低锌含铁尘泥两类物质，中高锌含铁尘泥用作深度提锌原料，而低锌含铁尘泥则回用于烧结颗粒料生产工序，最终回用烧结。

湿法技术是利用氧化锌（ZnO）不溶于水或乙醇，但溶于酸、氢氧化钠或氯化铵等溶液的性质，采用不同的浸出液，将锌从混合物中分离出来，再经过净化、电解的方法获得 Zn 元素。湿法锌回收技术可分为酸浸、碱浸和焙烧+碱浸等方法，一般适用于处理锌含量大于15%的高锌含铁尘泥。但湿法工艺存在浸渣无法回收利用、处理工艺污染严重、浸出剂消耗量大以及除杂步骤繁琐等缺点。

火法技术是利用锌的沸点较低，在高温还原条件下，锌的氧化物被还原，并气化成锌蒸气随烟气一起排出，使锌与固相分离。在气化相中，锌蒸气又很容易被氧化而形成锌的氧化物颗粒，同烟尘一起在烟气处理系统中被收集。火法锌回收工艺可分为直接还原法（包括转底炉法、回转窑法、循环流化床法等）和熔融还原法（火焰反应炉还原法、Z-Star 竖炉熔融还原法、Romelt 法、等离子法等）两大类。火法锌回收工艺适用于处理锌含量在 1%以上的中、高锌含铁尘泥，其中以回转窑法和转底炉法应用最为广泛。转底炉法是将含铁原料与一定比例的还原剂（煤、焦炭、兰炭等）进行混合，并根据不同的处理原料配加一定量的添加剂、粘结剂混合均匀后进行造块（压球或造球）处理，含碳球团经过烘干后进入转底炉内快速还原，最终得到一定金属化率的直接还原球团。转底炉处理高炉炼铁烟尘对能源要求不高，处理能力适中，可直接用钢铁厂的副产煤气作为热源，能够较好地回收高炉炼铁烟尘中的铁、锌等元素，但工艺流程长，包括压块（球）、干燥、煤气发生炉、转底炉、高温除尘、换热器、布袋除尘以及海绵铁冷却等，存在工艺粉尘大，且高温换热器容易堵塞导致换热效率低，铁的金属化率在50%~70%之间、稳定性差，运行成本高以及产品质量不高等问题；回转窑法通过将含锌尘泥及其他辅料按比例配料或制粒后加入回转窑，尘泥中的锌元素被还原进入气相，并被氧化成氧化锌烟尘，随后被收集在烟道及布袋除尘器内，成为次氧化锌粉。含铁窑渣经冷却分级处理后返烧结、高炉使用。回转窑技术成熟，生产流程简单，科学选取回转窑设备参数可实现高炉炼铁烟尘的高效资源利用，且固体废料可直接进回转窑，不需要额外的燃料和还原剂，投资少、成本低，但存在结圈问题，可通过合理配料、混匀制粒等措施解决。

根据高炉炼铁烟尘含有多种有色金属，以及含铁、含碳高的物理化学特性，将上述几种方法联合使用，先以火法对含锌尘泥进行还原挥发以实现有色金属与铁元素分离并富集提高有色金属品位，再将富集后的次氧化锌粉应用湿法冶金工艺分段提取出锌、铟等有色金属，从而得到最好的综合回收铁、碳、锌和其他有价金属的效果，即火法富集-湿法分离联合法。当物料含锌小于15%时即可采用“火法富集-湿法分离”工艺生产电锌，通过回转窑、烟化炉得到含锌40%~60%的次氧化锌，同时铅、铟、铋、锡等可挥发的有价金属也被一同富集到次氧化锌中；得到的次氧化锌经过多段湿法浸出变成硫酸锌溶液，经过除杂后电积得到锌锭，铅、铟、铋等进入浸出渣中通过进一步回收处理得到铅、铟、铋等产品。该法处理高炉炼铁烟尘效果最理想，但目前掌握整套技术的企业极少。

综上所述，钢铁企业处理高炉炼铁烟尘的工艺仍以火法为主，全流程的工艺技术仍相对缺乏；装备以转底炉、回转窑为主，仍存在能耗高、炉窑结圈、经济效益比偏低等难题。随着技术的进步、国家对资源综合利用的重视和环保要求的提高，高炉炼铁烟尘的综合利用技术不断改进和提升的同时，开展装备运行效果评价的推广，推动装备逐渐向高效能、广适用性提升，软技术与硬装备协调发展，共同推进高炉炼铁烟尘的综合利用水平。

5  高炉炼铁烟尘综合利用新思考

党的十八大以来，党中央把建设生态文明、注重节约资源提升到战略的高度。2015年，钢铁行业面对新环保法，行业节能减排力度加大，同时提出了按照可持续发展和循环经济理念，提高环境保护和资源综合利用水平，节能降耗，最大限度提高固体废弃物的综合利用水平，力争实现“零排放”的生态文明建设目标。通过对高炉炼铁烟尘综合利用政策、标准以及技术现状的分析，结合未来国际钢铁烟尘回收利用发展前景展望，笔者对高炉炼铁烟尘高效资源综合利用提出以下新思考：

（1）目前，我国高炉炼铁烟尘的处理仍是站在处理大宗工业固废的角度，重点放在了减量化，对其中潜在的资源价值认识不够透彻，应尽快转变片面追求提高综合利用率而忽视高效益的综合利用理念。根据高炉炼铁烟尘的组分、特性，探讨各综合利用技术的应用范围和局限性，寻找相对最适合企业自身特点的高炉炼铁烟尘综合利用组合途径，以及不断提升综合利用产品的价值是未来高炉炼铁烟尘资源综合利用的重点。

（2）高炉炼铁烟尘中的锌、铅等有害元素主要来源于炼铁原料，其产生量与原料及高炉作业条件也有很大关系，而高炉炼铁烟尘主要是高炉煤气除尘过程中产生的烟尘，因此在积极探索研究高炉炼铁烟尘资源综合利用技术的同时，也应注重除尘过程中的锌、铅等有害元素的分离，源头减少含锌烟尘的产生。

（3）我国钢铁企业众多，规模不一，高炉炼铁烟尘的产量也差异很大。不同产量规模的高炉炼铁烟尘在选择综合利用技术时也不同，大规模的企业往往自建综合利用线，投资建设回转窑、转底炉等处理高炉炼铁烟尘，中小规模企业综合考虑投资成本和处置成本，多数选择外卖或者外委。未来应鼓励中小企业根据高炉炼铁烟尘特性和企业自身条件，开发和集成引进灵活的回收利用工艺，因地制宜，实现高炉炼铁烟尘的高效回收利用；或者构建良好的循环经济模式，通过抱团式或者合约式开展高炉炼铁烟尘的定点式综合利用和产品回收，并通过回收产品的价格约束综合利用企业的能效和环境效益。

（4）高炉炼铁烟尘的处理仍主要采用转底炉、回转窑两大类装备，而且转底炉和回转窑都属于固废处理处置的通用装备，在能基本实现高炉炼铁烟尘资源综合利用的同时，转底炉和回转窑也各自存在难以克服的缺点。随着高炉炼铁烟尘处理处置的规模化、集约化发展，高效能处理高炉炼铁烟尘装备的研发和运行效果评价将是制约其资源综合利用的关键点，未来应积极推进大宗工业固废通用处理装备处理高炉炼铁烟尘的高效能研发和运行效果评价标准体系建设。